клауза 4.1.Производството и монтажът на тръбопроводи и техните елементи трябва да се извършва от специализирани предприятия, които имат разрешение от органите на Госгортехнадзор за извършване на съответната работа.

По време на производството и монтажа на тръбопроводи трябва да се използва система за контрол на качеството, за да се гарантира, че работата се извършва в съответствие с 573 правила и ND.

клауза 4.2.Заварчици, които са преминали сертификация в съответствие с PB 03-273-99 „Правила за сертифициране на заварчици и специалисти по заваряване“ и имат сертификат за право да извършват тези работи, имат право да извършват заваръчни работи на тръбопроводи.

Заварчиците могат да извършват само тези видове заваръчни работи, които са посочени в техния сертификат.

Заварчик, започващ работа в тази организация за първи път, трябва, преди да бъде допуснат до работа, независимо дали има сертификат, да извърши контролни връзки и само след положителни резултати от механични тестове да започне заваръчна работа.

Заварените съединения на тръбопроводни елементи, работещи под налягане с дебелина на стената 6 mm или повече, подлежат на маркировка, позволяваща идентифициране на името на заварчика.

Заваръчните материали трябва да отговарят на изискванията на стандартите и техническите спецификации.

Проверка, ремонт, отхвърляне, изпитване на технологични тръбопроводи в съответствие с PB 03-585-03 „Правила за проектиране и безопасна експлоатация на технологични тръбопроводи“, RD 38.13.004-86 „Експлоатация и ремонт на технологични тръбопроводи под налягане до 10,0 MPa (100 kgf / cm 2 )»

Проверка на тръбопровода

клауза 9.3.PB 03-585-03.

стр. 13.13.РД 38.13.004-86.

Основният метод за наблюдение на надеждната и безопасна работа на технологичните тръбопроводи са периодичните одити, които се извършват от службата за технически надзор заедно с механика и началника на работилницата.

По правило инспекциите на тръбопроводите се съвпадат с работата по поддръжката на отделни блокове, участъци или цехове.

Времето за проверка на тръбопроводите се определя от администрацията на предприятието в зависимост от степента на тяхното корозионно-ерозионно износване, условията на работа и резултатите от предишни външни проверки и одити.

При извършване на одит трябва да се обърне внимание на зони, работещи в особено трудни условия, където е най-вероятно максимално износване на тръбопровода поради корозия, ерозия, вибрации и др. Такива зони включват тези, където посоката на потока се променя (колена, тройници, връзки, дренажни устройства) и където е възможно натрупване на влага и вещества, които причиняват корозия (задънени и временно неактивни зони).

Разрешено е да се извършва ултразвуково измерване на дебелината на работещи тръбопроводи при спазване на мерките за безопасност.

При проверка на технологичните тръбопроводи е необходимо:

извършва външна проверка на тръбопровода;

почукайте с чук и измерете дебелината на стената на тръбопровода с ултразвуков или радиографски метод и, ако е необходимо, чрез пробиване и последващо заваряване на отвора.

Дебелината на стените се измерва в райони, работещи в най-трудни условия, както и в прави участъци на вътрешноцехови и междуцехови тръбопроводи.

Броят на измервателните точки за всяка секция определя OTN.

На прави участъци от вътрешноинсталационни тръбопроводи с дължина 20 m или по-малко, измерванията на дебелината на стените трябва да се извършват най-малко на три места;

ако е необходимо, извършете вътрешна проверка на тръбопровода чрез разглобяване или рязане на тръбопровода - проверете за корозия, пукнатини и намаляване на дебелината на стената;

ако е необходимо, извършете радиографско и ултразвуково откриване на дефекти на заварени съединения, металографски изследвания и механични тестове (при работа в среда с висока температура или водород, както и ако корозията може да промени механичните свойства);

проверка на състоянието и условията на работа на опори, крепежни елементи и уплътнения;

тестване на налягането на тръбопровода.

Ако резултатите от проверката са незадоволителни, е необходимо да се определи границата на дефектния участък на тръбопровода и да се правят по-чести измервания на дебелината на стената на целия тръбопровод.

Основните причини за авариите на тръбопроводите са дефекти при тяхното производство и монтаж и хидравлични удари.

I. В ТЕЦ е възникнал скъсване на долния изход на главния паропровод на котел ПК-10-2, работещ с параметри на парата.

110 kgf/cm2 и 540° C. Разрушаването е настъпило в зоната на неутралната образуваща на завоя. По време на разкъсването част от тръбата се оказа огъната и поради това беше невъзможно да се определи формата на напречното сечение на тръбата в завоя. В прилежащия към този участък район овалността се оказа 17%, което е повече от два пъти над допустимата стойност.

Изследванията на метала на повредената тръба показаха, че неговият химичен състав, механични свойства и микроструктура отговарят на изискванията на техническите условия за доставка (MRTU 14-4-21-67).

Известно е, че разрушаването на завоите се причинява от комплекс от причини от технологичен и експлоатационен характер. И в този случай състоянието на метала и естеството на повредата позволиха да се установи, че напреженията в огъващия метал на мястото на разрушаване значително надвишават изчислените, не само поради допълнителни усилия, свързани с неравномерното разпределение на напрежения от вътрешно налягане по периметъра на овалното сечение, но също и поради значителни компенсационни напрежения.

Трасето на паропровода е изпълнено с отклонение от проекта, в резултат на което броят на завоите в участъка на авариралия паропровод е намалял от три на два и компенсационното натоварване на останалите завои се е увеличило в сравнение с изчисленото. . Допуснати са и отклонения от проекта при изпълнение на системата за закрепване на този участък от паропровода и нейната настройка.

При демонтажа на авариралия участък от паропровода се установи, че той се състои от тръби с два размера - 325Х26 и 325ХХ32 мм. Разкъсаната долна чупка е направена от тръба с по-тънка дебелина на стената. Сравнението на инерционните моменти на тръбната секция в долния и горния завой, без да се взема предвид изкривяването на формата на сечението по време на огъване, показа, че компенсационните напрежения в долния завой са */3 по-високи от напреженията, които биха били със завои с еднакво съответствие.

(От експресна информация на СТЦНТИ ОРГРЕС, 1972 г.).

2. В топлоелектрическата централа на автомобилен завод възникна скъсване на компенсатора на захранващ тръбопровод с диаметър 219 mm при налягане 150 kgf / cm2 и температура на водата 150 ° C.

Дежурните работници чуват силен удар от удара, последван от рязко намаляване на налягането на питателната вода и спад на нивото на водата в четирите работещи котела.

Включени са звукови аларми за ограничения на нивото на водата и светлинни дисплеи, показващи, че котлите са в опасно положение.

Операторите на котелното са били уведомени по радиото за възникналата аварийна ситуация в котелното помещение и едновременно с това са включили резервните захранващи помпи с общ дебит 580 t/h. Тъй като нивото на водата в барабаните на котлите продължи да намалява, всички котли бяха затворени. След установяване на мястото на повредата, дефектиралият тръбопровод е откачен и час по-късно котлите са пуснати отново в експлоатация. По време на проверката в точката на огъване на компенсатора беше открита проходна пукнатина с дължина 560 mm и максимален отвор 85 mm. На вътрешната повърхност на тръбата в зоната на разкъсване ясно се виждат непрекъсната корозионна корозия и надлъжни пукнатини. Дълбочината на пукнатините варира от 0,1 mm до през цялата дебелина на стената. Механичното изпитване на метала на тръбата даде задоволителни резултати.

Според заключението на металургичната лаборатория на автомобилния завод тръбата се е спукала в резултат на корозионна умора на метала. Комисията не се съгласи с това заключение, мотивирайки несъгласието си с факта, че корозионната умора е възможна само при променливи термични напрежения на метала, а захранващият тръбопровод работи в постоянен режим. В тази връзка материалите от разследването на аварията са прехвърлени в друга лаборатория за метали.

В тази лаборатория серия от проби, взети от неповредена секция на тръбата след нагряване при температури от 600, 700, 850 и 950 ° C, бяха подложени на металографско изследване и бяха установени условията, при които структурата Widmanstätten се появява в метала. Въз основа на това лабораторията заключава, че причината за аварията е прегряване на метала при изработката на компенсатора.

Централният институт за бойлерни турбини (CKTI), към който комисията се обърна, след като получи две противоречиви заключения, потвърди становището на лабораторията на автомобилния завод.

Изчисляването на компенсацията за топлинно разширение на тръбата в ЦКТИ показа, че най-високите компенсационни напрежения са възникнали в зоната близо до разкъсаното коляно. Много е вероятно овалността в чупката да е била по-висока от допустимата, което е причинило значително допълнително напрежение върху външната част на тръбата, по която чупката е пропаднала. При висок общ сбор статични напреженияот вътрешно налягане и топлинно разширение при условия на корозивна активност на околната среда, дори относително малки циклични промени в някое от действащите напрежения (например компенсация поради колебания в температурата на водата) могат да доведат след подходящ период до повреда от умора на металът.

3. В паропровод, работещ с налягане на парата 20 kgf/cm*" и температура 270° C, по време на работа са установени дефекти в две области - разслояване на метала на тръбата. Дефектните зони са отстранени и заменени с новите.

След ремонта паропроводът е въведен в експлоатация в противоречие с изискванията на Правилника за устройство и безопасна експлоатация на тръбопроводи за пара и гореща вода, които предвиждат тръбопроводът да бъде представен на инспектор по котлоконтрол след ремонт със заваряване на съединения. за външен оглед и хидравлично изпитване.

Няколко дни след пускането в експлоатация на паропровода от хидравличен удар естакадата, по която е положен паропроводът, се разклати, а час по-късно се спука. Компенсаторът и част от паропровода с дължина 40 м паднаха от надлеза на земята, а друга част с дължина 30 м беше изхвърлена на върха на надлеза.

Паропроводът се е скъсал на заварената фуга на сменената тръбна секция, която е била незадоволително изпълнена от заварчиците. След ремонта не е проверено качеството на заварките.

4. В една от топлоелектрическите централи паропроводът на котел, работещ под налягане от 32 kgf / cm2 при температура на парата 400 ° C, се разкъса в коничен преход от тръба с диаметър 219/200 mm към тръба с диаметър 273/255 mm, изработена от шест венчелистчета, компресирани до диаметър 219/200 mm и заварени чрез електродъгово заваряване с надлъжни челни шевове.

Причината за разкъсването на коничния преход е продължителна дълбока липса на проникване в върховете на надлъжните шевове по цялата дължина. При разкъсване три листенца се отварят на 140-180°, а останалите листенца се отварят леко по шевовете

надлъжните и периферните шевове възлизат на 80% от дебелината на стената на тръбата. Изместването на ръбовете на отделните шевове възлиза на 40% от дебелината на стената на тръбата, с норма не повече от 10%.

При проверката е установено, че след извършен ремонт на паропровода чрез заваряване, същият не е представен на инспектора на котелното инспекция за технически преглед. Паропроводните кабелни книги се поддържат незадоволително: липсват необходимите записи за извършени ремонти, данни за заварки, сертификати за тръби и необходимите паропроводни схеми. Не са извършвани хидравлични изпитвания на паропроводите след ремонта им.

5. По време на работа на енергоблок, работещ при налягане 100 kgf / cm2 и температура на парата 540 ° C, машинистът забеляза образуването на олово в една от нишките на главния паропровод. Приблизително 3 минути след това тръбопроводът се е скъсал. Незабавно са предприети мерки за разтоварване на ТЕЦ-а и спиране на работата на котлите.

При оглед на авариралия участък от паропровода е установено скъсване на тръба на дължина 1,25 м с характерни признаци на пълзене на метала на мястото на скъсване. Неизбухналата част от тръбата е раздута до 365 mm в диаметър в сравнение с първоначалния диаметър от 325 mm. На едно заварено съединение тръбата се разкъсва по цялата си обиколка от съседния участък. Цялата останала част от тръбопровода е огъната към турбината.

Скъсването на тръбата е станало поради факта, че работниците на монтажната площадка, вместо тръба от стомана 12ХМФ, са монтирали тръба от стомана 20, предназначена за захранващия тръбопровод. Монтажът на тръбопроводните части е извършен без проверка на чертежите.

След монтажа на паропровода е извършена стоилоскопия. Поради небрежност на стоманоскописта на лабораторията по заваряване на монтажния тръст, тръбата от стомана 20 не е идентифицирана и е дадено положително заключение на всички части на тръбопровода.

6. В държавната районна електроцентрала по време на основен ремонткотел, от контролната тръба на паропровода е изрязана тръба от стомана 12Х1МФ за извършване на конструктивно-механични изследвания метални свойства, предвидени в „Инструкция за наблюдение и контрол на метала в тръбопроводи и котли“. На мястото на тази тръба беше заварена вложка (намотка). Данните за сертифициране на метала на тръбата, от която е изрязана намотката, не са проверени. Едва по време на работа стана ясно, че вложката е от въглеродна стомана.

Съгласно параграф IV-8 от посочените инструкции, за заваряване на контролни секции, вместо нарязани тръби трябва да се използват резервни тръби, оставени по време на монтажа на паропроводи и прехвърлени за съхранение. Редът на такива тръби е предвиден при захранване на тръбопроводи за пара. Тези тръби трябва да бъдат предварително прегледани в първоначалното им състояние в пълно съответствие с изискванията за контролни тръби.

Въпреки това, в държавната районна електроцентрала са вложени вложки (намотки) от наличната тръба, която не е преминала необходимите изследвания на структурата и механичните свойства на метала.

Грешка, допусната при заваряване на вложката, може да причини злополука със сериозни последици.

Главното техническо управление на Министерството на енергетиката на СССР предложи на главните инженери на електроцентрали, които имат електроцентрали с температура на работната среда 450 ° C и по-висока:

Проверете наличието на резервни тръби в електроцентралата, тяхното състояние и условия за съхранение, както и съответствието на данните от сертификата на резервните тръби с изискванията на техническите спецификации MRTU 14-4-21-67;

Осигурете стриктно спазване на изискванията на „Инструкции за наблюдение и контрол на метала на тръбопроводи и котли“ при наблюдение и наблюдение на паропроводи.

(Оперативен циркуляр на Главното техническо управление на Министерството на енергетиката на СССР № Т-4/73)

7. През февруари 1977 г. на един от котлите TGM-96 с паропроизводителност 480 t/h с параметри на околната среда 140 kgf/cm2 и 570° C се спука тръба с диаметър 133 mm от байпасната линия на котела. в прав участък, разположен зад контролния вентил. Тръбопроводът работи при налягане 230 kgf/cm2 и температура на средата 230°C.

Еднобарабанният котел TGM-96 с естествена циркулация е направен по U-образен дизайн. Горивната камера с балансирана тяга е напълно екранирана. Котелът е оборудван с радиационно-конвективен паропрегревател, воден економайзер и регенеративни въртящи се въздухонагреватели. Автоматизирани са процесите на захранване на котела, регулиране на температурата на прегрятата пара и горенето, като са осигурени необходимите средства за термозащита.

Редуцираното захранване на котела, където е скъсан тръбопроводът, е разположено пред челото на котела на разстояние 10 м от таблото за управление и е предназначено за захранване на котела в пусков и работен режим. Състои се от участък от главния захранващ тръбопровод с диаметър 325 mm и две байпасни линии с диаметри 133 mm и 76 mm.

При запалване на котела тръбопровод с диаметър 76 мм се включва дистанционно от таблото чрез контролен кран. Когато налягането в котела достигне 50 kgf / cm2, тръбопровод с диаметър 133 mm се включва дистанционно и след това, след свързване на котела към тръбопроводите на станцията, той се прехвърля към автоматично управление. Главният захранващ тръбопровод с диаметър 325 mm се пуска в експлоатация (първо дистанционно, след това прехвърлен на автоматично управление), когато натоварването на котела достигне 70% от номиналния товар. По време на работа на главния захранващ тръбопровод, байпасен тръбопровод с диаметър 133 mm е резервен и се използва 30-40% в автоматичен режим, когато котелът работи при намалени натоварвания.

В момента на аварията управляващият захранващ кран на тръбопровод с диаметър 325 мм е бил отворен 75-85% и е бил на автоматично управление. Регулиращият вентил на тръбопровод с диаметър 133 мм беше частично отворен и работеше при дистанционно, спирателните кранове на тръбопроводи с диаметър 325 и 133 mm са напълно отворени, а на тръбопровод с диаметър 76 mm те са затворени. Вследствие на скъсването част от тръбопровода с диаметър 133 мм е изхвърчала на 10,5 м от спуснатия захранващ блок към предната част на котела, а другата част е паднала върху главния захранващ тръбопровод. Обходен тръбопровод с диаметър 76 мм е откъснат на кръстовището с тръбопровод с диаметър 133 мм.

Установено е, че причината за спукването е ерозионно износване на тръбата на разстояние 100 mm от корпуса на клапана в потока на водата. Настъпи износване по целия периметър на тръбата с максимално изтъняване

стени по долната образуваща до 1,2 mm с начална дебелина на стената 10 mm. Ерозивно износване също беше открито в подобна зона на захранващия тръбопровод.

На тръбопровода преди това е монтиран плъзгащ се контролен вентил. При ниски дебити и непълно отваряне на портата с профилен прозорец под формата на правоъгълен прорез, потокът на средата се насочва към горната генераторна част на тръбопровода, което причинява локална ерозия на стената на тръбата. За да се предотвратят подобни явления, плъзгащият се клапан беше заменен с клапан с уплътнителна повърхност под формата на разпределителна решетка с множество цилиндрични отвори, насочващи потока на средата по оста на тръбопровода. Тази подмяна обаче в случая се оказа недостатъчна, за да осигури надеждна работа на тръбопровода.

Трябва да се отбележи, че интензивността на ерозионното износване на тръбопровода се увеличава с увеличаване на спада на налягането на средата преди и след контролния клапан.

Във връзка с тази авария Главната техническа дирекция на Министерството на енергетиката на СССР покани главните инженери на топлоелектрическите централи (циркулярно писмо № 1/77) да проверят спазването на изискванията на „Инструкции за оперативна проверка на захранващите тръбопроводи на парни котли”. Ако по време на проверката се установят отклонения от изискванията на инструкциите, тогава е необходимо при следващото спиране на оборудването, но не по-късно от юни 1977 г., да се извърши извънредна проверка на състоянието на изходните тръби на управлението. и дроселиращи клапани и съседни участъци от тръбопроводи по целия периметър за дължина най-малко десет вътрешни диаметъра на тръбата в посоката на движение на средата. Подлежат на проверка всички инсталационни компоненти на регулиращи и дроселиращи вентили (захранване, впръсквания, вградени пускови възли на проточни котли и др.). Когато извършвате тази работа, трябва да се ръководите от „Инструкции за оперативна проверка на захранващи тръбопроводи на парни котли“ и авариен циркуляр № Т-4/72.

Хлебни, сладкарски, макаронени изделия, бира и безалкохолни напитки и захарни фабрики използват тръбопроводи за различни цели: за пара, гореща вода, запалими и токсични газове (амоняк, серен диоксид), запалими и разяждащи течности (алкохоли, киселини, основи). Най-често срещаните са тръбопроводите за пара и гореща вода, чиято работа се регулира от „Правила за устройство и безопасна експлоатация на тръбопроводи за пара и гореща вода“.
В зависимост от работните параметри тези тръбопроводи се разделят на 4 категории (Таблица 9).
Таблица 9

Хлебни, сладкарски, тестени и ферментационни предприятия работят с тръбопроводи от трета и четвърта категория за пара с температура не по-висока от 350 ° C и налягане под 2,2 MPa, гореща вода с температура над 115 ° C и налягане по-малко от 1,6 MPa, а тръбопроводите за захар имат тръбопроводи за пара от първа и втора категория.
В сравнение с тръбопроводите за други цели, тръбопроводите за пара и тръбопроводите за гореща вода работят в по-трудни условия, тъй като освен влиянието на собствената им маса и масата на съдържащите се в тях работни среди, монтираните върху тях арматури са подложени на влиянието на масата на топлоизолацията и топлинните променливи напрежения. Това комбинирано въздействие върху тръбопроводите, които са едновременно подложени на напрежения на опън, огъване, натиск и усукване, налага задълбочено обосноваване на тяхната механична якост и конструкции, за да се осигури безопасност по време на експлоатация.
Основните причини за аварии в тръбопроводи за различни цели, включително пара и гореща вода, са дефекти в тръбопроводите, грешки, направени по време на тяхното проектиране при избора на материали, диаграми и проекти на тръбопроводи, като се вземат предвид свойствата на транспортираната среда; недостатъчна оценка на компенсацията за топлинно разширение на тръбопроводите; отклонение от проекти при СМР; нарушения на условията на работа на тръбопроводи, включително ненавременни и некачествени ремонти, преливане, повреда на тръбопроводи, изтичане на уплътнения; погрешни действия на обслужващия персонал; хидравлични удари; нарушения на правилата за пълнене и изпразване на тръбопроводи със запалими газове; натрупване на статично електричество; ненавременни и некачествени техническа проверкатръбопроводи, измервателна апаратура, предпазни устройства, спирателна и контролна арматура.
Мерките за осигуряване на безопасна експлоатация на тръбопроводи за различни цели могат да бъдат разделени на проектиране и строителство, организационни и контролни.
Мерките за проектиране и строителство включват избор на рационално оформление на тръбопровода и неговия дизайн, извършване на изчисления на тръбопровода за якост и компенсация на топлинни удължения, актуализиране на работните параметри, метода на полагане и тръбопроводната система и дренажната система за поставяне на опори, спирателни кранове и др.
Разположението на тръбопроводите, тяхното разположение и дизайн трябва, в допълнение към съответствието с технологичните изисквания, да осигуряват безопасна работа; възможност за пряко наблюдение на техническото състояние на тръбопровода; възможност за извършване на технически преглед и изпитване, монтаж и ремонт; лекота на поддръжка на измервателни уреди, предпазни устройства, спирателни и контролни вентили. В този случай се планира да се монтират хоризонтални участъци от паропроводи с наклон най-малко 0,002 и дренажно устройство; монтаж на спирателни кранове по посока на движението на средата в долните точки на всеки участък от тръбопровода, който е изключен от клапани, дренажни фитинги със спирателни кранове за изпразване на тръбопровода и в горните точки на вентилационните отвори за отстраняване на въздуха. Кондензационни уловители или други устройства за непрекъснато отстраняване на кондензат трябва да бъдат монтирани на наситени паропроводи и в задънени участъци на прегряти паропроводи, за да се предотвратят разрушителни хидравлични удари.
Особено внимание при тръбопроводите за пара и гореща вода се обръща на изчисляването на носещите конструкции на опори, закачалки на вертикално натоварванекато се вземе предвид масата на тръбопровода, запълнен със средата, и неговата топлоизолация. Скобите също са проектирани за силите на топлинно разширение на тръбопровода, които могат да бъдат компенсирани чрез самокомпенсация, използването на огънати, лещи с кожух и дренажни тръби или разширителни фуги на пълнежа. За да се контролира термичното движение, трябва да се монтират индикатори за изместване (еталони) върху опорите на тръбопроводи за пара с вътрешен диаметър 150 mm или повече и температура на парата 300 ° C и по-висока поради топлинни удължения.
Тръбопроводите за запалими и токсични газове трябва да бъдат оборудвани с фитинги със спирателни устройства за пълнене на тръбопровода с инертен газ, за ​​да се гарантира безопасността на процеса на пълнене с работна среда и изпразване от нея.
Тръбопроводите, подлежащи на регистрация в органите на Госпроматнадзор, могат да се монтират само от организации, които имат разрешение за това от местния орган на Госпроматнадзор. Заварчици, които са преминали изпита и имат сертификат от установения тип, имат право да извършват заваръчни работи на тръбопроводи и само за онези видове заваръчни работи, които са посочени в сертификата.
Всички заварени съединения на тръбопроводи за различни цели се контролират чрез външен оглед и измерване, ултразвукова дефектоскопия, рентгеново изследване, механично изпитване, металографско изследване и хидравлично изпитване.
За да се опрости и намали времето, необходимо за определяне на целта на тръбопровода, е установен определен цвят за идентификация. Идентификационните цветове на тръбопроводите, транспортиращи различни вещества, са дадени в табл. 10.

Тръбопроводите, съдържащи вещества с най-опасни свойства, са маркирани с предупредителни цветни пръстени в допълнение към идентификационните цветове. Техният брой и цвят зависят от степента на опасност и експлоатационните параметри на транспортираното вещество. Например, един пръстен се прилага към тръбопроводи с наситена пара и гореща вода с налягане 0,1-1,6 MPa и температура 120-250 X, а три пръстена се прилагат към тръбопроводи с налягане над 18,4 MPa и температура над 120°C.
Организационните мерки включват регистрация на тръбопроводи, тяхната периодична техническа проверка, изпитвания за якост и плътност, обучение и сертифициране на оперативния персонал и систематично тестване на техните знания, поддържане на техническа документация и други организационни мерки за осигуряване на безопасна експлоатация на тръбопроводи и техния ремонт.
Преди пускане в експлоатация тръбопроводите за различни цели подлежат на технически преглед и регистрация в органите на Госпроматнадзор или в предприятията, които притежават тръбопровода. Разрешението за експлоатация на тръбопроводи, подлежащи на регистрация в органите на Госпроматнадзор, се издава от инспектор на Госпроматнадзор след регистрация, а за нерегистрирани - от служител на предприятието, отговорен за тяхното добро състояние и безопасна експлоатация въз основа на проверка на документацията и резултатите от неговото изследване. Разрешителното се регистрира в паспорта на тръбопровода.
Техническата проверка на тръбопроводите за пара и гореща вода се извършва от администрацията на предприятието в следните периоди: външна инспекция най-малко веднъж годишно и хидравлични тестове на тръбопроводи, които не подлежат на регистрация в органите на Gospromatnadzor, преди пускане в експлоатация след инсталиране, свързано със заваряване, ремонт, както и след консервиране на тръбопровода повече от 2 години.
Тръбопроводите, регистрирани в местните органи на Госпроматнадзор, в допълнение към прегледите, извършвани от администрацията на предприятието, подлежат на проверка от инспектор от Госпроматнадзор в присъствието на лице, отговорно за доброто състояние и безопасната експлоатация на тръбопроводите, в рамките на следните периоди: външен оглед - най-малко веднъж на 3 години; външен оглед и хидравлични изпитания - преди пускане на новомонтиран тръбопровод, както и след ремонт със заваряване и пускане след консервация повече от две години.
До обслужване на тръбопроводи за различни цели се допускат лица на възраст най-малко 18 години, които са преминали медицински преглед, обучени по подходяща програма, имат сертификат от квалификационната комисия за право на обслужване на тръбопроводи и са запознати с производствените инструкции. Те се подлагат на проверка на знанията поне веднъж на 12 месеца с регистрация в по установения редполагане на изпити.
Всеки тръбопровод трябва да има паспорт и схема, показваща всички фитинги и оборудване.
Контролните мерки се извършват с помощта на измервателни уреди, предпазни устройства, спирателни и регулиращи вентили, които трябва да бъдат разположени на тръбопроводи на достъпни за поддръжка места, оборудвани с платформи, стълби или да имат дистанционно управление.

Общи положения.

1.1. Тази инструкция се отнася за тръбопроводите за пара и гореща вода на хидрометалургичния отдел.

1.2. Тръбопроводи с външен диаметър над 76 mm, транспортиращи водна пара с налягане над 0,7 kg / cm 2 или гореща вода с температура над 115 ° C, са предмет на „Правила за устройство и безопасна работа на пара и гореща водопроводи” (ПБОЗ-75-94).

1.3. Лица от операторите оператори - хидрометалурзи, преминали медицински преглед, преминали обучение по програма за преквалификация и повишаване на квалификацията за оператори - хидрометалурзи TsEN-1, сертифицирани, притежават сертификат за оператор оператор - хидрометалург и знаят тези инструкции - може да бъде разрешено да обслужва тръбопроводи за пара и гореща вода.

1.4. Периодичното изпитване на знанията на персонала, обслужващ тръбопроводите, трябва да се извършва най-малко веднъж на всеки 12 месеца и се извършва, когато операторите-оператори - хидрометалурзи положат изпит в края на годишното обучение по безопасност на труда (10-часова програма), извънредно - в случаите, предвидени от правилата за безопасност.

1.5. Резултатите от първоначалното сертифициране, периодичните и извънредни проверки на познаването на тази инструкция от обслужващия персонал се документират в протокол, подписан от председателя и членовете на комисията.

1.6. Разрешението на персонала за самостоятелно обслужване на тръбопроводи за пара и гореща вода се издава със заповед за цех, след като операторът-хидрометалург положи изпит по специалността оператор-хидрометалург.

1.7. Персоналът по поддръжката трябва:

Познава схемата на тръбопроводите за пара и гореща вода;

Да може своевременно да идентифицира проблеми в работата на тръбопроводите за пара и гореща вода;

Следете състоянието на фитинги и уплътнения;

Следи за херметичността на фланцовите връзки и състоянието на топлоизолацията на тръбопроводите;

Своевременно проверявайте правилната работа на устройствата за автоматизация и безопасност, защитното оборудване и алармите.

1.8. Инструкциите за монтаж и безопасна експлоатация на тръбопроводите за пара и гореща вода се издават на технологичния персонал на ГМО и се съхраняват на централната конзола на ГМО.

1.9. Схеми на тръбопроводи за пара и гореща вода са поставени на видно място на централния контролен панел на ГМО, на панелите за пулпиране на железни кекове, преработка на концентрат и карбонат и автоклавния блок.

1.10. Ремонтните работи се записват в дневника на ремонтните работи на GMO, който се съхранява на централната конзола на GMO. Той съдържа всички недостатъци, установени по време на поддръжката на тръбопроводи за пара и гореща вода и предприетите мерки за отстраняването им.

1.11. Паспортите на тръбопроводите се съхраняват и поддържат от механика по енергийната служба, който е отговорен за изправността и безопасната експлоатация на тръбопроводите за пара и гореща вода.

1.12. Технологичният персонал на GMO извършва оперативни превключвания на тръбопроводи за пара и гореща вода, използвани за GMO технология.

1.13. Ремонтните дейности по тръбопроводите за пара и гореща вода, използвани за технологията ГМО (след разходомерните блокове, монтирани в топлоцентралата ГМО), се извършват от механици на механичната служба на цеха, както и ремонт на тръбопроводите до разходомерните блокове. от механици от енергийната служба на сервиза.

1.14. Оперативните превключвания в технологичните участъци на тръбопроводите за пара и гореща вода се извършват от технологичен персонал на ГМО в съответствие с Технологичните инструкции за производство на никелов католит.

1.16. Експлоатацията на тръбопроводи за пара и гореща вода ГМО към разходомери се извършва в съответствие с инструкциите за устройство и безопасна експлоатация на тръбопроводи за пара и гореща вода ГМО и ЕО за сервизната енергийна служба.

2. Проектиране и технически характеристики на тръбопроводите.

2.1. Подаването и връщането на топла вода към отоплителна станция ГМО се осъществява чрез тръбопроводи D = 108 мм, с дължина 2х40 мм, топлоизолирани и разположени на надлез към сградата на ГМО. Тръбопроводите са свързани чрез кранове DN100 към главните водопроводи за топла вода на междуцеховия стелаж. В топлоцентралата се разпределя топла вода за вентилация, отопление, LAN и технология по схема №1. Горещата вода, подадена към технологията, се подава към ГМО чрез тръбопровод D = 57 mm, който не е предмет на PB 03-75-94.

2.2. Подаването на пара под високо налягане към отоплителна станция ГМО се осъществява по главен тръбопровод D = 108 mm, топлоизолиран и разположен на междуцехов стелаж. Отоплителната станция GMO е оборудвана с вентил DN100 и байпас с вентил DN50. В автоклавно устройство се използва пара под високо налягане, съгласно схемата

№ 2. От разпределителния блок парата се подава към автоклави през тръбопроводи D = 50 mm, които не са предмет на PB 03-75-94.

2.3. Парата с ниско налягане се подава към отоплителна станция ГМО по тръбопровод D = 219 mm с дължина 40 m, топлоизолиран и разположен на надлез, водещ до сградата на GMO. Тръбопроводът е свързан чрез кран DN200 към главния паропровод 13 kg/cm2 на междуцехов стелаж. От отоплителна станция ГМО пара 13 кг/см2 след кран DN200 се подава към ГМО за технологичните нужди на ГМО по три осн.

тръбопроводи D = 112 мм. От тях парата се доставя на потребителите на ГМО чрез тръбопроводи D = 50 mm, които не са обхванати от PB 03-75-94. Схема No3.

2.4. Спецификациитръбопроводи:

2.9. „Правила за изграждане и безопасна експлоатация на тръбопроводи за пара и гореща вода“ (PB 03-75-94) се прилагат за тръбопроводите, изброени в точка 2.4. Тези тръбопроводи не подлежат на регистрация в органите на Госгортехнадзор.

2.10. За изключване и включване на потока вода, пара и регулиране на неговото количество и параметри, тръбопроводите са оборудвани с: шибъри и кранове;

- вентилационни отвори за всмукване и изпускане на въздух;

Дренажи за дренаж на вода и отоплителни паропроводи;

Манометри за следене на налягането;

Термометри за следене на температурата на охлаждащата течност;

Паропроводите са допълнително оборудвани с кондензатоуловители.

2.11. Тръбопроводите за пара и гореща вода са покрити с топлоизолация.

2.12. Секциите на паропроводите, които могат да бъдат изключени от спирателни устройства, са оборудвани с фитинги с клапан в крайните точки, за да могат да бъдат нагрявани и продухвани.

3. Инструменти за контрол и управление.

3.1. За да се осигурят безопасни условия на работа и да се регулират параметрите на охлаждащата течност, манометри, термометри, шайби за поток, температурни сензори и сензори за налягане са монтирани в нагревателните точки на тръбопроводите за подаване и връщане на гореща вода, както и на входните блокове за пара.

3.2. Монтираните манометри трябва да имат клас на точност 2,5, скала от 0 до 16 kg / cm 2 (1,6 MPa) на тръбопроводи за гореща вода и пара с ниско налягане и на тръбопровод за пара с високо налягане до 25 kg / cm 2 ( 2,5 MPa).

3.3. Скалата на манометъра трябва да има червена линия, показваща допустимото налягане.

3.4. Пред манометъра трябва да се монтира трипътен вентил или резервни спирателни вентили за прочистване, проверка и изключване на манометъра.

3.5. Пред манометър, предназначен за измерване на налягането на парата, трябва да има сифонна тръба с диаметър най-малко 10 mm.

3.6. Манометрите не се допускат за монтаж, ако:

Няма печат, показващ проверка;

Срокът за проверка е изтекъл;

Когато манометърът е изключен, стрелката не се връща към нулевата скала със стойност, надвишаваща половината от допустимата грешка за това устройство;

Стъклото е счупено или има друга повреда, която може да повлияе на точността на показанията.

3.7. Изправността на манометрите се проверява веднъж дневно при посещение на топлоцентралите от механик от енергийната служба.

3.8. Контролната проверка на манометрите се извършва най-малко веднъж на всеки 12 месеца с монтиране на печат или марка. За проверка манометърът се отстранява от тръбопровода и се предава на механика на енергийната служба.

3.9. Най-малко веднъж на всеки шест месеца механик по измерване и автоматизация извършва допълнителна проверка на работните манометри с контролен манометър и записва резултатите в дневника на контролните проверки на манометрите. Журналът за проверка на контрола се съхранява от електротехника по КИП и автоматизацията.

4. Технически преглед.

4.1. Техническият преглед на водопроводите за топла вода се извършва от механик на енергийната служба преди началото на отоплителния сезон, след приключване на всички ремонтни дейности и пневмохидравлично промиване на отоплителната мрежа. В този случай се извършва хидравлично изпитване и външна проверка на тръбопроводи със съставяне на протокол и запис в паспорта на тръбопровода.

4.2. Техническият преглед на паропроводите се извършва от механик на енергийната служба веднъж годишно съгласно графика за поддръжка. В този случай се извършва външна проверка на тръбопровода с вписване в паспорта на тръбопровода.

4.3. След завършване на ремонти, свързани със заваряване на тръбопровод за пара или гореща вода, механик от енергийната служба ще извърши технически преглед на тръбопровода. В този случай се извършва външен преглед и хидравлично изпитване с вписване в паспорта на тръбопровода.

4.4. Преди пускане в експлоатация след монтажа, Асъщо така, след като е бил на консервация повече от две години, се извършва технически преглед на газопровода. В този случай се извършва външен преглед и хидравлично изпитване с вписване в паспорта на тръбопровода.

4.5. Ако резултатите от проверката са незадоволителни, е необходимо да се определят границите на дефектната зона и да се измери дебелината на стената. Дефектната зона трябва да бъде заменена. В този случай заваръчните шевове се подлагат на 100% радиографски контрол или се извършва хидравличен тест на тръбопровода.

5. Хидравличен тест.

5.1. Хидравлично изпитване се извършва за проверка на здравината и плътността на тръбопроводите и техните елементи, както и всички заварени и други съединения.

5.2. Хидравлично изпитване се извършва, ако резултатите от външната проверка на тръбопровода са положителни.

5.3. Хидравличното изпитване на тръбопроводи за гореща вода се извършва с изпитвателно налягане от 16,25 kg / cm 2, тръбопроводи за пара с ниско налягане с изпитвателно налягане от 16,25 kg / cm 2 и тръбопроводи за пара с високо налягане с изпитвателно налягане от 28,75 kg / cm 2.

5.4. Хидравличното изпитване на тръбопроводите се извършва от механици на енергийната служба под прякото ръководство на механик.

5.5. Счита се, че тръбопроводът и неговите елементи са преминали хидравличния тест, ако не се открият течове, изпотяване в заварени съединения и в основния метал, видими остатъчни деформации, пукнатини или признаци на разкъсване.

5.6. Ако резултатите от хидравличното изпитване са незадоволителни, механикът определя границите на дефектната зона, която се ремонтира или променя. След ремонт се извършва повторен хидравличен тест.

6. Поддръжка на тръбопровода.

6.1. Поддръжката на тръбопровода включва:

Извършване на оперативни превключвания и настройки;

Ежедневен мониторинг на състоянието на работещи тръбопроводи, спирателна арматура, устройства за управление, защита и автоматика;

Извършване на проверка на тръбопроводи;

Ремонт на тръбопроводи;

Ежедневен мониторинг на термичните и хидравличните условия на работа.

6.2. Технологичният персонал за ГМО трябва:

Извършвайте ежедневни проверки на работещите тръбопроводи, като обръщате внимание на липсата на вибрации на тръбопроводите, работоспособността на носещите конструкции, зоните за преминаване, липсата на течове на пара и гореща вода, наличието и целостта на крепежните елементи и състоянието на топлоизолацията.

Ако се установят течове на охлаждаща течност или неизправности в оборудването, информирайте ръководителя на смяната на ГМО;

Проверете спирателните вентили;

7. Спиране и пускане на тръбопроводи.

7.1. Спирането и пускането на паропроводи ГМО се извършва след съгласуване с ТЕЦ-а.

7.2 Последователност на пускане в експлоатация на паропровода P = 23 kg/cm2.

Уверете се, че изпускателен кран № 8 е отворен;

Вентили № 4, 5, 6 за подаване на пара към резбови колони № 1, 2, 3 са затворени;

На разпределителния гребен отворете кран № 7 за подаване на пара към автоклавните колони на резба № 4 на инсталацията за автоклав ГМО;

Отворете кран № 2 на паропровода пред разпределителния блок;

За да загреете паропровода, подайте пара през байпаса, като отворите вентил № 3 в отоплителната станция, като го отворите леко, за да чуете шума от преминаващата пара;

След като хидравличният удар спре, загрейте паропровода в същата последователност за 15-20 минути;

Когато температурата на парата достигне работната температура, бавно отваряне на клапана на байпас № 3, довеждане на налягането в стартираната паропровода до налягането в работната паропровода;

След изравняване на налягането на парата във включен и работещ паропровод, в топлоцентралата отворете докрай главен вентил № 1 пред включения паропровод;

Подаването на пара към колоните на автоклава трябва да се извършва в съответствие с Инструкциите за безопасна работа на колоната на автоклавната инсталация GMO TsEN - 1.

Пусков изпускателен кран № 8, тъй като температурата на участъка от паропровода, който се пуска, трябва да бъде покрит и окончателно затворен след пускането на паропровода в експлоатация;

След пускане на паропровода в експлоатация, информирайте бригадира за това.

7.3 Последователност на стартиране на паропровод P = 13 kg/cm2 за работа.

Уверете се, че всички вентили № 23, 17, 18, 28, 64, 79, 80 за изпускане на въздух и кондензат на включвания паропровод са отворени;

Клапан № 4, 6, 11, 13, 15, 29, 36, 41, 37, 42, 55, 56, 57, 58, 63, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 73, 74, 76 , 78 затворени;

За да загреете линията за пара, подайте пара през главния спирателен вентил

клапан

№ 3, като го отворите леко, за да чуете шума от преминаването

Ако възникне воден удар, незабавно намалете подаването на пара и ако ударът продължи, спрете подаването на пара;

След като хидравличният удар спре, загрейте паропровода в същата последователност за 15-20 минути;

Когато температурата на парата е близка до работната температура, бавно отваряне на клапан № 3, довеждане на налягането в пуснатия паропровод до налягането в работния паропровод;

След изравняване на налягането на парата във включен и работещ паропровод, отворете напълно вентил № 3;

вентили, разпределящи пара към етапите на преработка и оборудване на ГМО № 22, 24, 15, 16, 13, 14, 6, 7, 8, 9, 10, 4 и подаващи пара към потребителите - резервоарно оборудване на главния пречиствателен кръг и част от тортите на етапа на репулпация на желязо, ГМО СОК;

Затворете дренажните кранове на байпасните пароподаващи агрегати към репулпатори № 606 и № 607;

Последователно, един след друг, докато паропроводите се затоплят, се отварят

клапани, разпределящи пара през етапите на обработка и оборудване на ГМО № 63, 58,

59, 60, 61, 62, 57,56, 55, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 41, 37, 39, 40,

38, 33, 34, 35, 36, 29, 30, 31, 32 и подаване на пара към потребителите - резервоарно оборудване за карбонат, преработка на концентрат, автоклавна инсталация, сушилен шкаф на автоклавна инсталация;

Последователно, един след друг, докато паропроводите се затоплят, се отварят

клапани, разпределящи пара през преработвателни инсталации и оборудване на ГМО № 78, 76,

77, 74, 75, 73, 71, 72, 69, 70, 68, 67, 66;

След пускане на паропровода в експлоатация, информирайте бригадира за това.

7.4. Последователност на стартиране на тръбопроводи за топла вода:

Отворете кран № 33 на водопровода към меднопречиствателен класификатор № 1;

В отоплителната станция бавно отворете вентил № 3 или № 3, докато се появи звукът на течаща вода и напълнете тръбопровода с вода, като същевременно не позволявате налягането пред тръбопровода да се включи да намалее с повече от 0,5 kgf /cm2;

След като се появи подаването на вода към класификатор № 1 и тръбопроводът се загрее до работна температура, отворете напълно кран № 3 или № 3";

отворен кран № 32 на водопровода към медопречиствателен класификатор № 2;

Отворете кран No31 на подаването на вода към ГМО СОК;

Отворете кран № 30 на водопровода към опаковка № 409;

7.5. Последователността на спиране на паропровода е P = 23 kg/cm2.

7.5.1 Спиране на паропровода в участъка от кран № 2 до разпределителния блок с кранове № 4, 5, 6, 7.

Бавно затваряне на кран № 2 и недопускане на промяна на налягането преди и след разединяването на участъка с повече от 0,5 kg / cm2, разтоварете тръбопровода;

7.5.2 Спиране на паропровода в участъка от кран № 3 до разпределителен блок с кранове № 4,5,6,7..

Подгответе оборудването на автоклавната инсталация за спиране на паропровода;

Бавно затваряне на кран № 3 и недопускане на промяна на налягането преди и след разединяването на участъка с повече от 0,5 kg / cm 2, разтоварете тръбопровода;

След изключване на тръбопровода, отворете дренажа през изпускателния клапан № 8 само след естествено намаляване на налягането на парата;

Когато налягането в тръбопровода намалее до стойност, близка до нула, отворете кран № 8.

7.6 Последователност на спиране на паропровода P = 13 kg\cm2.

7.6.1 Спиране на целия газопровод в участъка от кран № 1 (трасе);

Бавно затваряне на кран № 1 и недопускане на промяна на налягането преди и след разединяването на участъка с повече от 0,5 kg / cm 2, разтоварете тръбопровода;

7.6.2 Спиране на тръбопроводния участък от кран № 2 или № 3 (отоплителна станция);

Бавно затваряне на кран № 2 (№ 3) и недопускане на промяна на налягането преди и след разединяването на участъка с повече от 0,5 kg / cm 2, разтоварете тръбопровода;

След разединяване на тръбопровода, отворете дренажите през дренажни фитинги № 18, 28 само след естествено намаляване на налягането на парата;

7.6.3 Спиране на участъка на тръбопровода от разпределителните кранове по стъпалата и оборудването на резервоара за ГМО до крайните вентили на оборудването на резервоара;

7.6.4 Спиране на тръбопроводната секция от крайните клапани на оборудването на резервоара преди въвеждане на пара в оборудването на резервоара;

Бавно затваряне на вентила в затворения участък и недопускане на промяна на налягането преди и след затварянето на участъка с повече от 0,5 kg / cm2, разтоварете тръбопровода;

Накрая затворете вентила и изчакайте налягането на парата в зоната да спре да намалее естествено.

7.7 Последователност на спиране на тръбопровода за гореща вода.

Спрете подаването на топла вода към тръбопровода, като бавно затворите кранове № 3 и № 3’ в отоплителна станция ГМО;

Изчакайте естественото намаляване на налягането в зоната, която спирате.

7.8 Ако не се спазва последователността на пускане и спиране на тръбопроводите, в тях могат да възникнат хидравлични удари, което от своя страна може да причини сериозни щети на тръбопроводите и техните крепежни елементи. Причините за хидравличните удари в паропроводите се дължат най-вече на незадоволителното нагряване и дренаж на свързаната линия.

7.9 Редът за спиране и пускане на тръбопроводите за пара и гореща вода, необходимостта от източване на вода от тръбопроводите се определя от механика на енергийната служба в зависимост от продължителността на спирането и метеорологичните условия.

7.10. Приемът на топла вода за БГВ и технологията трябва да се извършва през зимата от връщащия тръбопровод за топла вода, а през лятото от директния тръбопровод. Прехвърлянето на приема на топла вода се извършва по указание на механика на енергийната служба.

8. Аварийно спиране на тръбопроводи.

8.1. Оперативният персонал трябва аварийно да изключи тръбопровода за пара или гореща вода в следните случаи:

Ако участък от тръбопровода се скъса;

В случай на разхерметизиране на тръбопровода, ако това застрашава живота и здравето на хората;

Ако крепежните елементи на тръбопровода са повредени, ако това застрашава падането или разрушаването на тръбопровода;

При хидравлични удари в тръбопровода.

След приключване на спирането трябва да информирате капитана на ГМО за това.

8.2. Последователността на операциите за аварийно изключване на тръбопроводи за пара и гореща вода е определена в клаузи 7.5.;7.6.;7.7. от тази инструкция.

9. Охрана на труда.

9.1. Помещенията на ГМО топлоцентралата трябва да се заключват. Ключът от топлоцентралата се съхранява от механика на енергийната служба и в централния ГМО пункт.

9.2. Всички ремонтни дейности по тръбопроводите за пара и гореща вода трябва да се извършват в съответствие с разрешителното. В този случай, преди започване на работа, тръбопроводът (или неговата част за ремонт) трябва да бъде отделен от всички останали тръбопроводи с щепсели или изключен. Мястото на монтаж на щепселите се определя от лицето, което издава разрешението.

Щепселът трябва да има издадена част (опашка), по която се определя наличието му.

9.3. Хидравличните изпитвания на тръбопроводите за пара и гореща вода се извършват съгласно заповедта за одобрение. В този случай трябва да се предостави следното:

Отстраняване на хора от зоната на тръбопровода по време на изпитване на пробно налягане;

Монтаж на тапи на тръбопроводи, доставящи охлаждаща течност към чугунени отоплителни уреди

9.4. При стартиране на паропроводи е необходимо да се огради зоната, където се изпуска парата от дренажни и въздушни клапани и да се поставят забранителни знаци.

9.5. При обслужване на тръбопроводи е необходимо да се спазват мерките за безопасност, посочени в инструкциите: 38-01-99, 38-15-99, 04-11-2000.

9.6. Всички операции с вентили и шибъри трябва да се извършват бавно и внимателно; те не трябва да се затварят или закрепват с голяма сила или с помощта на лостове, напр Този метод на закрепване може да причини счупване, огъване и други повреди на резбата на шпиндела.

10. Отговорност при неизпълнение на изискванията на инструкциите.

Лицата, виновни за нарушаване на тези инструкции, носят административна, финансова или наказателна отговорност в зависимост от характера и последиците от нарушението.

“Тест за курса “Персонал, обслужващ тръбопроводи за пара и гореща вода” Легенда: + верен отговор - грешен отговор 1. На...”

Курсов тест

"Персонал, обслужващ тръбопроводи за пара и гореща вода"

Легенда:

Верен отговор

Неправилен отговор

На каква стойност се изчисляват и настройват предпазните клапани?

(PB 10-573-03, точка 2.8.2.):

5% над допустимото

10% над допустимото

15% над допустимото

25% над допустимото

Скалата на манометъра се избира от условието, че при работно налягане стрелката на манометъра е в (PB 10-573-03, точка 2.8.6.):

Средна трета от скалата на манометъра

Първата трета от скалата на манометъра

Последна трета от скалата

Изисквания не са поставени.

Кой дава заповед за пускане на тръбопровода в експлоатация (PB 10-573-03, точка 5.3.2.):

Лицето, отговорно за изправността и безопасната експлоатация на тръбопроводите за пара и гореща вода

Главен енергетик на предприятието;

Началник смяна;

Всеки главен специалист на предприятието;

Какви данни след регистрацията на тръбопровода се въвеждат в специална табела (PB 10-573-03, точка 5.3.3.):

Регистрационен номер, температура на околната среда;

Регистрационен номер, допустимо налягане, температура на средата, дата на следваща проверка,

Дата на следваща външна проверка,

Допустимо налягане и температура на средата;

Какви са размерите на специалния знак, поставен върху тръбопровода след регистрацията му (PB 10-573-03, точка 5.3.3.):

Проверява се изправността на предпазните клапани (PB 10-573-03, точка 6.2.8.):

Външен оглед;

+ „подкопаване“;

Не се изисква проверка;

Начинът на проверка се определя от отговорното лице;

Трябва да се извърши ремонт на тръбопровода (PB 10-573-03, точка 6.3.2.):

Само по нареждане на началник смяната;

Само по заповед на началника. енергия;

Само с издадено по установения ред разрешение;

По време на работа на тръбопровода се извършва навременна поддръжка (PB 10-573-03, точка 6.3.1.):

По нареждане на отговорното лице;

Съгласно утвърдения PPR график

Зависи от техническо състояниетръбопровод;

Поне веднъж на 6 месеца;

При какво налягане трябва незабавно да се спре тръбопровод с работно налягане 1,0 MPa (10 kgf \ cm2) (PB 10-573-03, точка 2.8.2.):

Ако налягането се повиши до 1,03 MPa (10,3 kgf\cm2)

Ако налягането се повиши до 1,05 MPa (10,5 kgf\cm2)

Ако налягането се е повишило до 1,1 MPa (11 kgf\cm2) + ако налягането се е повишило над 1,1 MPa (11 kgf\cm2) 10.

За да се осигурят безопасни условия и проектни работни условия, всеки тръбопровод трябва да бъде оборудван (PB 10-573-03, точка 2.8.1.):

Уреди за измерване на налягане и температура на работната среда;

Редуцир и предпазни устройства, + спирателна и регулираща арматура, предпазни устройства;

Всички предмети;

Класът на точност на манометрите при работно налягане от 2,5 MPa (25 kgf \ cm2) не трябва да бъде по-нисък (PB 10-573-03, точка 2.8.5.):

Не е стандартизиран 12.

Периодичното тестване на знанията на персонала трябва да се извършва поне веднъж (PB 10-573-03, точка 6.2.2.):

На 12 месеца;

На 6 месеца;

На 9 месеца;

На 3 месеца 13.

Поръчка авариен стоптръбопроводът трябва да бъде посочен в (PB 10-573p.6.1.):

Списание за смени;

Производствени инструкции за оператор на котелно помещение;

паспорт на котела;

Ремонтен дневник;

Персоналът записва причините за аварийното спиране на тръбопровода в (PB 10-573-03, точка 6.1.):

Паспорт на тръбопровода;

Списание за смени;

Ежедневно извлечение;;

Ремонтен дневник;

Проверката на работоспособността на манометъра и предпазните клапани на тръбопровода с налягане до 1,4 MPa се извършва в следните периоди (PB 10-573-03, точка 6.2.5.):

Поне веднъж на ден, + поне веднъж на смяна;

Със заповед на главния инженер на предприятието;

Манометърът не е разрешен за употреба, ако (PB 10-573-03, точка 6.2.7.):

Срокът за проверка на манометъра е изтекъл

Манометърът е монтиран с наклон от 30 градуса;

Манометърът не е достатъчно осветен;

По решение на старши оператора;

Следните надписи трябва да се прилагат към вентили, шибъри и задвижващи механизми (PB 10-573-03, точка 7.5.):

Номер или символспирателен кран, съответстващ на оперативната схема или инструкция;

Индикатор за посоката на въртене по посока на затваряне и по посока на отваряне + номер или символ на спирателния орган, съответстващ на работната схема или инструкция и индикатор за посоката на въртене по посока на затваряне и в посоката на отваряне;

Производствен завод 18.

Ако налягането в тръбопровода се е повишило над разрешената стойност с 10% и продължава да се повишава, тогава персоналът трябва (Производствени инструкции за персонала):

Незабавно изключете тръбопровода;

Докладвайте на отговорника и изчакайте неговите заповеди;

Прочистете манометъра;

Провежда се извънредна проверка на знанията на персонала (RD 10-319-99):

Ако персоналът нарушава производствените инструкции;

При прекъсване на работата повече от 1 месец;

При прекъсване на работата за повече от 3 месеца;

В какъв цвят трябва да бъде боядисан тръбопроводът за наситена пара (PB 10-573-03, точка 7.1.):

Червен с жълти пръстени;

Жълто с червени пръстени;

Зелено без пръстени;

Черен без халки;

В какъв цвят трябва да бъде боядисан тръбопроводът за захранваща вода (PB 10-573-03, точка 7.1.):

Червен с жълти пръстени;

Жълто с червени пръстени;

Зелено без пръстени;

Черен без халки;

Какъв цвят трябва да бъде боядисан тръбопроводът за техническа вода (PB 10-573-03, точка 7.1.):

Червен с жълти пръстени;

Жълто с червени пръстени;

Зелено без пръстени;

Черен без халки;

Каква е ширината на цветния пръстен, ако диаметърът на тръбопровода е 150 мм. (PB 10p.7.1.):

30 мм +50 мм

За да се улесни отварянето на клапаните и клапаните, както и за загряване на паропроводите, те трябва да бъдат оборудвани (PB 10-573-03, точка 2.8.15.):

Байпаси;

Дренажи;

Балони;

Диаметърът на прохода (условно) на лостовите и пружинните клапани трябва да бъде не по-малък от (PB 10-574-03, точка 6.2.4.):

Трябва да се избере типът, характеристиките, количеството и схемата на свързване на захранващите устройства (PB 10-574-03, точка 6.8.6.):

Специализирана организация за проектиране на котелни помещения

Комисия на организацията, експлоатираща котлите;

Териториален орган на Ростехнадзор;

При покриване на повърхността на изолацията на тръбопровода с метална обвивка (PB 10-573-03, точка 7.4.):

Цялата дължина на кожата може да не бъде боядисана;

Цялата дължина на кожата трябва да бъде боядисана;

Брой надписи на един тръбопровод (PB 10-573-03, точка 7.3.):

Не е стандартизиран;

Нормализирана;

Честота на проверка на работните манометри с контролен манометър (PB 10p.6.2.6.):

Поне веднъж седмично;

Поне веднъж месечно;

Поне веднъж на тримесечие;

Поне веднъж на 6 месеца;

Каква информация е посочена върху стеблата на щепселите, монтирани на тръбопровода (PB 10-573-03, точка 6.3.4.):

Газово налягане;

Материалът, от който е направен тръбопроводът;

Диаметър на тръбопровода;

Налягане на газа, диаметър на тръбопровода;

По диаметър;

Чрез натиск;

По температура;

Чрез налягане и температура;

Тръбопровод със средна температура 145? и налягане от 13 kgf/cm2 се отнася до (PB 10-573-03, точка 1.1.3.):

Допустимо ли е да се взема проба от средата от тръбата, на която е монтирано предпазното устройство (PB 10-573-03, точка 2.8.3.):

Позволен;

Не е позволено;

Червената линия на скалата на манометъра трябва да показва (PB 10-573-03, точка 2.8.7.):

Проектно налягане в тръбопровода;

Допустимо налягане в тръбопровода;

Пробно налягане в тръбопровода;

Сифонната тръба пред манометъра трябва да има диаметър (PB 10-573-03, точка 2.8.8.):

Не по-малко от 5 mm;

Не по-малко от 10 mm;

Не по-малко от 8 mm;

Клапанът трябва да се отвори чрез преместване на маховика (PB 10-573-03, точка 2.8.12.):

Маховик, обратен на часовниковата стрелка;

По часовниковата стрелка;

Хоризонталните участъци на тръбопровода трябва да имат наклон (PB 10-573-03, точка 2.4.7.):

Не по-малко от 0,004;

Не по-малко от 0,008;

Наклонът не е необходим;

Температурата на външната повърхност, с която персоналът може да влезе в контакт, трябва да бъде (PB 10-573-03, точка 2.1.8.):

Не повече от 70 градуса C + не повече от 55 градуса C

Не повече от 80 градуса C 39.

Изработени са площадки и стъпала на стълбите в котелното помещение (PB 10-574-03, точка 7.4.):

Гладка;

Изработена от прътова (кръгла) стомана;

Изработен от гофрирана ламарина 40.

Стълбите трябва да имат следните размери (PB 10-574-03, точка 7.4.3.):

Широчина не по-малка от 600 mm; височината между стъпалата е не повече от 200 mm; Ширината на стъпалата е най-малко 80 мм.

Широчина не по-малка от 500 mm; височината между стъпалата е не повече от 200 mm; Ширината на стъпалата е най-малко 60 мм.

Широчина не по-малка от 600 mm; височина между стъпалата не повече от 300 mm; Ширината на стъпалата е най-малко 80 мм.

Хидравличното изпитване на тръбопроводите трябва да се извършва с вода (PB 10-573p.4.12.5.):

Температура не по-ниска от 5 и не по-висока от 40 градуса

Температура 10 градуса С

Стайна температура

Температурата не е стандартизирана 42.

Трябва да се извърши хидравлично изпитване на тръбопровода (PB 10-573-03, точка 4.12.5.):

Въздух под налягане

Инертен газ

Ферибот 43.

Времето на задържане под изпитвателно налягане на парогенератора не трябва да бъде (PB 10p.4.12.7.):

По-малко от 10 минути

По-малко от 20 минути

По-малко от 5 минути

По-малко от 3 минути.

Налягането по време на хидравлично изпитване трябва да се контролира (PB 10-573-03, точка 4.12.7.):

Един манометър;

Два манометъра;

Три манометъра;

Минимална стойност на изпитвателното налягане за проверка на тръбопровода (PB 10-573-03, точка 4.12.3.):

1.1 работно налягане

1,2 работно налягане + 1,25 работно налягане

1,5 работно налягане 46.

На какви видове технически преглед се подлагат тръбопроводите преди пускането им в експлоатация (PB 10-573-03, точка 5.2.1.):

Външен оглед;

Външен оглед и хидравлично изпитване;

Само хидравличен тест;

Тръбопроводите, регистрирани в Rostechnadzor, подлежат на външна проверка (PB 10-573-03, точка 5.2.3.):

Поне веднъж на 2 години + поне веднъж на 3 години

Поне веднъж на 4 години 48.

Кой изпълнява проекти за тръбопроводи (PB 10-573-03, точка 2.1.1.):

Организации за приспособяване;

Специализирани организации;

Собственикът на тръбопровода;

Трябва да се извърши свързването на части и елементи на тръбопроводи (PB 10-573p.2.1.5.):

заваряване;

Валцуване;

Издълбани;

Секциите на паропровода с налягане над 22 kgf / cm2, които могат да бъдат изключени от спирателни елементи, са оборудвани със следното, което позволява тяхното нагряване и продухване (PB 10-573-03, точка 2.7.2. ):

Фитинг и два клапана; (затварящи и регулиращи);

Фитинг с клапан;

Само чрез напасване;

Подземно инсталиране на тръбопроводи от категория I в един канал заедно с други технологични тръбопроводи (PB 10-573-03, точка 2.4.1.):

Забранено;

Позволен;

Разрешено със заповед на главния инженер на предприятието;

При полагане на тръбопроводи в проходни тунели височината на тунела трябва да бъде (PB 10-573-03, точка 2.4.3.):

Не по-малко от 1 m;

Не по-малко от 1,5 m;

Най-малко 2 m;

Широчината на прохода между изолирани тръбопроводи в проходните тунели е не по-малка от (PB 10-573-03, точка 2.4.3.):

Не по-малко от 0,5 m;

Не по-малко от 0,6 m;

Не по-малко от 0,7 m;

Тръбопроводите и техните елементи, закупени в чужбина, трябва да отговарят на изискванията (PB 10-573-03, точка 2.8.2.):

Монтажни организации;

Проектантски организации;

В проектната документация;

В инструкциите на производителя;

На кои паропроводи са монтирани индикатори за изместване за контрол на разширението на паропроводите (PB 10-573-03, точка 2.5.2.):

С вътрешен диаметър 100mm и температура на парата 200 градуса C;

С вътрешен диаметър 130 мм и температура на парата 250 градуса С;

С вътрешен диаметър 150mm и температура на парата 300 градуса C;