Typische Störungen und Reparatur elektrischer Geräte

Landwirtschaftliche Betriebe sind große Stromverbraucher. Sie beschäftigen etwa 10 Millionen Elektromotoren, 100.000 Schweißtransformatoren usw. Etwa ein Viertel der produzierten Asynchron-Elektromotoren wird in der Landwirtschaft eingesetzt. Elektromotoren, Transformatoren und andere elektrische Geräte arbeiten unter schwierigen Bedingungen: bei starken Temperaturschwankungen und hoher Luftfeuchtigkeit; in aggressiven und feuchten Umgebungen usw. Die meisten Elektrogeräte zeichnen sich durch einen geringen zeitlichen Nutzungsgrad aus, sowohl tagsüber als auch ganzjährig.

Beim kurzfristigen Betrieb des Geräts trocknet die Isolierung nicht aus, sondern wird allmählich befeuchtet, was zu einer Verringerung ihres Widerstands und einer Erhöhung der Ausfallgefahr führt. Darüber hinaus beschleunigen feuchte, aggressive Umgebungen und Temperaturschwankungen die Alterung der Isolierung und verringern deren Widerstandsfähigkeit.

Das Verfahren zur Wartung und Reparatur elektrischer Geräte in der Landwirtschaft wird durch ein Präventionssystem geregelt. Es umfasst Produktions- und Überholungswartungen sowie laufende und größere Reparaturen. Die Wartungs- und Reparaturhäufigkeit wird von diesem System abhängig von der Art der elektrischen Ausrüstung und der Art der Umgebung, in der sie betrieben wird, festgelegt.

charakteristische Fehler.

Die Isolierung elektrischer Geräte ist das am wenigsten zuverlässige Element, das ihre Ressourcen reguliert. Daher wird während des Betriebs und der Reparatur regelmäßig der Zustand der Isolierung überwacht. Schon vor der Inbetriebnahme einer neuen elektrischen Maschine, die längere Zeit nicht in Betrieb war, ist es notwendig, den Zustand ihrer Isolierung zu überprüfen, da diese beispielsweise zu stark durchfeuchtet sein kann und ohne ordnungsgemäße Trocknung zum Ausfall führen kann.

Bei der Prüfung der Isolation sind folgende Prüfungen vorgesehen: Widerstandsmessung; Bestimmung des Feuchtigkeitsgrades; Prüfung der elektrischen Festigkeit.

Elektrogeräte weisen je nach Ausführung Mängel an Wicklungen, Stromsammelsystemen (Kollektoren, Bürsten, Schleifringen), mechanischen Teilen (Lager, Wellen, Gehäuse etc.) und Aktivstahl auf.

Reparatur von Elektrogeräten.

Schema des technologischen Prozesses der Reparatur elektrischer Geräte.

Typische Störungen und Reparaturen an Dreschgeräten und Getreideerntemaschinen

Reparatur einer Getreideerntemaschine. Einbruch nach der Reparatur.

Normalerweise kaputt: das Schneidgerät (Trockenreibung und Staubbildung). Mängel: Glatte Segmente werden stumpf, Kerben – Kerbverschleiß, Kantenabsplitterungen, Risse. Der Messerrücken ist verdreht. Fingerschiene – deformiert. Beseitigung: Die Elemente werden herausgedrückt und ersetzt (auf Nieten gesetzt). Die Messerrücken werden in einem Schraubstock gerichtet. Fingerleiste – Ecken durch lokale Erwärmung, sie beherrschen.

Fehlfunktionen des Dreschapparats: Verschleiß der Peitschen (nicht wiederherstellen), lockerer Sitz an den Meißeln. Risse in den Scheiben der Trommeln (gebrüht) einerseits, und andererseits setzen sie eine Verstärkungsscheibe ein, Lagerverschleiß, Wellenverbiegung.

Einfahren des Mähdreschers: Der Kalteinlauf erfolgt auf einem Ständer mit einem 7-kW-Motor und einem Getriebe, das die Geschwindigkeit ändert. Der Heißlauf erfolgt auf einem Ständer mit Rollen. Die Einfahrmodi basieren auf maximalen Umdrehungen und Minuten: Dreschmaschine -40..45 Minuten, Bunker und Entlader -20 Minuten, Stapler 15 Minuten, Getriebe -5 Minuten in jedem Gang, davon 3 Minuten unter Last. Bevor Sie den zusammengebauten Mähdrescher in Betrieb nehmen, drehen Sie ihn von Hand an der Trommelriemenscheibe. Die Erntemaschine wird 20 Minuten lang mit 600..700 U/min eingefahren, dann hochgefahren auf 1200..1400.

REPARATUR VON TYPISCHEN BAUGRUPPEN UND TEILEN VON LANDWIRTSCHAFTLICHEN MASCHINEN

HAUPTFEHLER DER MASCHINE

Die laufende Reparatur von Traktoren wird bei Motor- und Fahrwerksstörungen durchgeführt, die durch Anpassungen im Rahmen der technischen Wartung nicht behoben werden können. Die meisten Störungen entstehen durch den Verschleiß von Teilen während des Betriebs. Im Motor verschleißen die Teile der Pleuel- und Kolbengruppe, das Gasverteilungssystem, die Wasserpumpe, der Kühler (Kühlsystem), das Ölsystem und die Kraftstoffausrüstung am stärksten. Anzeichen für die Notwendigkeit aktueller Motorreparaturen sind erhöhter Kraftstoffverbrauch, erhöhter Ölausbrand, geringerer Öldruck im Schmiersystem und Verschlechterung der Starteigenschaften.

Die laufende Reparatur des Fahrwerks wird bei folgenden Störungen durchgeführt: Verschlechterung der Beherrschbarkeit, Selbstausschaltung der Gänge, gleichzeitiges Einschalten von zwei Gängen, Verschlechterung der Traktion, starke Stöße und Geräusche in den Getriebe- und Fahrwerkseinheiten, Vergrößerung der Spurteilung, Verletzung der Abdichtung der Fahrwerkseinheiten und Beschädigung von Teilen der Mechanik.

Die Reparatur elektrischer Geräte erfolgt unter Berücksichtigung des technischen Zustands jedes Objekts (Wechsel- und Gleichstromgeneratoren, Relaisregler, Batterie, Anlasser, Elektromotor, Leitungen usw.). Es werden Verschleiß an Bürsten, Kollektoren, Lagern, Störungen an Kontakten, Polen usw. erkannt.

In hydraulischen und angebauten Systemen wird der technische Zustand von Zahnradpumpen, Arbeitszylindern, Verteilern usw. ermittelt. In der Regel werden alle Gummi-O-Ringe und Gummidichtungen von Stopfbuchsen, Zahnradpumpen, Verteilern, Arbeitszylindern, hydraulischen Kupplungsgewichtserhöhungen, Hydrospeichern und Servolenkungen ausgetauscht, die länger als ein Jahr in Betrieb waren.

Bei Mähdreschern treten folgende Hauptstörungen auf.

1. Im Aufnahmeteil - Verschleiß und Beschädigung des Vorsatzkörpers, Teile des Haspelgeschwindigkeitsvariators, Durchbiegung der Fingerstange, Verschleiß und Beschädigung der Finger, Schneidkanten der Liner und Segmente, Lockerung der Einsätze und Segmente, Bruch, Verdrehung des Messerrückens, Verschleiß der Führungsnut unter dem Messerrücken, Verschleiß und Beschädigung des Mittelteils der Vorsatzschnecke, Verformung der Windungen, Trennung der Schneckenwindungen vom Rohr, Rohrdurchbiegung, Lagerverschleiß, Biegeteile von der Pflückmechanismus.

2. In der geneigten Kammer - Verformung und Verformung des Rahmens, Verschleiß des Bodens, Zerstörung der Schweißverbindungen des unteren Rohrs, Verlängerung der Kette des geneigten Förderers, Lockerung der Nieten, die die Kämme mit den Gliedern verbinden, Verschleiß der Zähne und Verbiegung der Kämme.

3. Im Dreschgerät - Verschleiß der Peitschen und Stifte der Trommel, Unwucht, Verformung der Welle, Zerstörung des Trommelkörpers, Verschleiß konkaver Teile, Verbiegung des Mähdeckrahmens, Verschleiß der Arbeitskanten der Mähwerkstangen und -zähne, Zerstörung von Schweißnähten.

4. Beim Strohschüttler - Verbiegen und Verdrehen der Wellen, Verschleiß der Hälse für Lager und Kettenräder, Risse im Körper, Verbiegen und Zerstörung der Zinken und Gitter, Bruch der Halterungen.

5. In den Reinigungsmechanismen - Verformung der Aufhängungsarme des Siebes und des Siebbodens, Verschleiß der Buchsen, Verformung der Löcher in den Hebeln für austauschbare Buchsen, Fehlkoordination der Teile der Antriebsmechanismen, Defekte an den Befestigungsteilen, Lockerung der Befestigungen des Siebrahmens, Bruch und Trennung der Kämme von den Achsen, Durchbiegung der Achsen der Kämme, Verschleiß der Stangenspitzen, Risse und Risse im Stufenblech, Zerstörung und Verschleiß der Dichtungen der Siebschüttlerplatine.

6. Bei Schnecken und Elevatoren – Verschleiß von Ketten und Spezialgliedern, Verschleiß von Abstreifern, Risse und Löcher im Elevatorgehäuse, Risse und Dellen in den Elevatorabdeckungen, Verschleiß der Zwischenplatte, Verbiegung der Schneckenwellen, Verformung der Spiralwindungen, Zerstörung von Schweißnähten, Verschleiß der Keilnuten und Gewinde.

7. In Sicherheitsvorrichtungen (in Kupplungen) - Verschleiß von Zahnscheiben, Reibbelägen, führenden Vorsprüngen (Nuten und Löcher dafür), Einstellschrauben.

8. In den Achsen der Antriebsräder - Verschleiß von Teilen des Getriebes, des Getriebes, des Differentials, der Kupplung, Risse in der Bremsscheibe, Verschleiß der Naben des Geschwindigkeitsvariators, der Mittelscheibe, Unwucht des Variators.

9. In der Pick-up – allgemeine Verformung des Geräts, Biegung des Rohrs, Biegung und Trennung von Halterungen und Rampen, Verschleiß von Zinkenrohren, Tellerbuchsen, Zinkenstiften, Achsen und Rollen, Risse und Verschleiß an der Seitenwand des Laufbands, Reibung der Rampen und der Basis der Schuhe.

Im Zusammenhang mit der beschleunigten Entwicklung der Tierhaltung im Land gewinnen Futtererntegeräte immer mehr an Gewicht, wobei Feldhäcksler eine führende Rolle spielen. In ihnen verschleißen die Arbeitskörper am stärksten, es kommt zu Rissen und Zerstörung von Schweißnähten, Verformungen und Brüchen einiger Teile, Dünnblechteile versagen aufgrund von Metallkorrosion.

Folgende Hauptfehler können unterschieden werden:

Verformung der Ecken und Gestelle des Rahmens des Silageschneiders;

Biegung der Wände der Siloleitung in Bewegungsrichtung des Mähdreschers;

Verschleiß der Arbeitsflächen des Deflektors und der Palette der Messertrommel, Verschleiß der Stifte der Messer- und Schlagtrommeln;

Auslenkung der Fingerleiste der Schneidvorrichtung;

Abnutzung des Bodens der Schneidwerksplattform;

Verschleiß der Vorsatzfördererauskleidungen;

Trennung der Lamellen, Lösen der Nieten des Entladeförderers;

Durchbiegung und Bruch der Antriebswelle des Schneidwerksförderers, Stiftverschleiß;

Verformung und Verdrehung des Fachwerks;

Bruch des Flansches des Getriebes des Entladeförderers;

Verschleiß der Keilverzahnung der Antriebswelle des Hauptgetriebes;

Notausfälle der Aufnahme- und Mahlgeräte (Silageschneider) durch das Eindringen von Fremdkörpern (Steine, Metallstücke, Baumstümpfe).

TECHNOLOGISCHE AUSRÜSTUNG DER REPARATUR- UND MONTAGEABTEILUNG CRM.

TECHNOLOGISCHE AUSRÜSTUNG DER REPARATUR- UND MONTAGEABTEILUNG CRM.

Abbildung.16.1. Ständer zur Demontage und Montage von Traktor-Aufhängungswagen

1 - Schubhalterung; 2 - klappbare Seitenhalterungen; 3 - Zaun; 4 - Abheben der Hebevorrichtung; 5 - eine Vorrichtung zum Entfernen und Installieren von Wagenfedern; 6, 10 - Krafthydraulikzylinder; 7 - Schraubenschlüsselgriffe; 8 - Hebevorrichtung; 9 - Hydraulikzylinder der Hebevorrichtung; 11 - Schraubenschlüsselschaft; 12, 13 - hydraulische Verteilergriffe; 14 - Bett; 15 - Tisch; 16 - Plattenteller; 17 - der Kopf des Schraubenschlüsselschafts; 18 - Öltank; 19-Controller-Schlüssel; 20 – Ratschenkupplung: 21 – Antriebsscheibe; 22 - Elektromotor.

Auf dem Bild. In Abb. 16.1 zeigt einen Ständer zur Demontage und Montage von Traktoraufhängungswagen. Der Ständer ist mit einem mechanischen Schraubenschlüssel ausgestattet, der von einem Elektromotor angetrieben wird, hydraulischen Kraft- und Hubzylindern, einem Drehteller und einer Hebevorrichtung. Die Schlitten werden auf dem Drehtisch 15 montiert und mit Klapphalterungen 2 fixiert. Um die Feder zu entfernen, wird der Drehtisch entlang der Längsachse des Ständers so montiert, dass der feste Schlitten dem Krafthydraulikzylinder mit externem Balancer zugewandt ist. Anschließend werden die Klapphalterungen in eine vertikale Position gebracht und mit Muttern gesichert. Der Krafthydraulikzylinder wird in die obere Position angehoben und mit einem Spezialstift fixiert. Die Vorrichtung zum Aus- und Einbau der Feder wird in die Nut des Tellers des Innenausgleichers eingesetzt, sodass der T-förmige Griff in die Nut eindringt und am Ende der Feder anliegt. Mit Hilfe von Kontrollen wird die Stange des Krafthydraulikzylinders mit der Stange des Geräts verbunden, der Schutz 3 der Feder wird fixiert und die Feder wird durch die Stange zusammengedrückt, bis sie aus dem Becher des internen Ausgleichers austritt. Lift 8 Heben Sie die Feder bis zum Ausgang über dem Ausgleichsbecher an, entspannen Sie sie und entfernen Sie sie.

Ständer zum Testen von Wasserpumpen, dargestellt in Abbildung 16.2. Am Stand werden alle Traktorwasserpumpen sowohl vor als auch nach der Reparatur auf Funktionsfähigkeit überprüft. Tisch I hat eine geschweißte Struktur, Kanäle (Nr. 16-18) bilden einen Rahmen, auf dem auf einer Seite eine 20 mm dicke Platte 4 mit vier Löchern für Bolzen zur Montage eines Elektromotors 5 mit einer Leistung von 2,7 kW und einer Drehzahl von 1450 min "1 angeschweißt ist, und auf der anderen Seite ein Tank 15 für 20-25 Liter Wasser. An den Tank sind zwei Armaturen angeschweißt: ein Absperrventil mit Wellschlauch 17 für Beim Zuführen von Wasser aus dem Tank zur Düse der getesteten Pumpe wird ein Gummischlauch 14 auf den oberen gesteckt und ein Absperrhahn 13 und ein Anschlussstück 12 angeschlossen. Das Wasser kehrt von der Pumpe zum Tank durch den Schlauch 14 zurück. Der Elektromotor treibt die Pumpe über die Kupplung 6, die Gummi-Zwischenscheibe 7 und den Flansch 9 an, deren Löcher mit den Löchern der Pumpenriemenscheibe zur Befestigung der Lüfterflügel übereinstimmen müssen. Durch diese Löcher wird der Kupplungsflansch mit der Pumpenriemenscheibe verschraubt. Somit ein Halb Es entsteht eine starre Kupplung. Während des Betriebs wird sie durch eine aufklappbare Sicherheitsabdeckung 8 verschlossen, die an der Basis angelenkt ist. Die Dauer des Pumpentests am Stand beträgt 10-15 Minuten, wobei die Ventile 13 und 16 geöffnet sind.

Abbildung: 16.2. Schema des Standes zum Testen von Wasserpumpen:

1 - Tisch; 2 - Druckknopfstation; 3 - Basis; 4 - Grundplatte; 5 - Elektromotor; 6 - Kupplung; 7 - Zwischenscheibe; 8 - Klappgehäuse; 9 - Flansch; 10 - Pumpe; 11 - vertikale Platte; 12 - passend; 13, 16 - Absperrventile; 14 - Gummischlauch; 15 - Panzer; 17 - Wellschlauch.

ZUSAMMENSETZUNG DER REPARATUR- UND SERVICEBASIS DES BAUERNHOFES.

Die Zusammensetzung der Reparatur- und Wartungsbasis einer Kollektivfarm, einer Staatsfarm, eines interfarmigen Unternehmens oder einer beliebigen Farm hängt von der Anzahl der Traktoren und Autos auf der Farm sowie von der Entfernung des Landes und der Unterabteilungen (Abteilungen, Brigaden usw.) vom Zentralhof ab. Dabei ist zu berücksichtigen, dass sich bei Betrieben mit bis zu 60 Traktoren alle Unterteilungen des Betriebs auf dem Zentralgrundstück befinden, d. In Betrieben mit 100 oder mehr Traktoren verfügt jede Unterabteilung (Brigade, Abteilung usw.) über eigene Reparatur- und Wartungsstützpunkte außerhalb des Zentralgrundstücks.

Derzeit werden für Kollektivwirtschaften, Staatswirtschaften, zwischenbetriebliche und andere landwirtschaftliche Betriebe die folgenden Arten von Reparatur- und Wartungsstützpunkten empfohlen: A, B, C. Alle drei Typen verfügen über vier Technologiesektoren auf dem Territorium der Stützpunkte.

Im Bereich der technischen Wartung und Reparatur gibt es eine zentrale Reparaturwerkstatt (CRM), Plattformen und ggf. separate Räume für Landmaschinen, ein Material- und Techniklager sowie eine Plattform bzw. einen Raum für Waschmaschinen.

Im Bereich der Langzeitlagerung von Maschinen, dem sogenannten Maschinenhof, gibt es Plattformen, Schuppen und geschlossene Räume (Garagen) zur Lagerung von Maschinen, Ersatzteilen, Geräten und anderen Zwecken. Der Maschinenhof lagert außerdem neue und ausgemusterte Maschinen und entsorgt Maschinen zur Reparatur im CRM.

Im Bereich Zwischenparken, Wartung und laufende Reparatur von Fahrzeugen gibt es Freiflächen und beheizte Garagen. Die Größe und Struktur dieses Sektors hängt davon ab, wo sich die Basis der Unterteilungen der Wirtschaft befindet. Dieser Sektor kann die Ausrüstung von Unterabteilungen der Wirtschaft, Spezialabteilungen und anderen mechanisierten Einheiten aufnehmen.

Im Bereich der Lagerung und Verteilung von Erdölprodukten gibt es ein Öldepot und Tankstellen für Fahrzeuge.

Zusätzlich zu den vier Technologiebereichen befinden sich im Reparatur- und Wartungsstützpunkt Servicegebäude.

Wie bereits erwähnt, umfasst die Reparatur- und Wartungsbasis aller Art: eine zentrale Reparaturwerkstatt, eine Autowerkstatt mit Apotheke, einen Maschinenhof und ein Öldepot mit Tankstellen.

Zentrale Reparaturwerkstatt Entwickelt für die Wartung und laufende Reparatur von Maschinen und Geräten der Wirtschaft. Die Größe der Werkstatt und ihre Zusammensetzung richten sich nach der Anzahl der Traktoren und dem Umfang der Reparatur- und Wartungsarbeiten.

Autogarage mit Apotheke Entwickelt für die Wartung und laufende Reparatur von Fahrzeugen. Bei der Zusammenstellung der Reparatur- und Wartungsbasis muss die Nummer des ausgewählten Standardwerkstattprojekts angegeben werden.

Maschinenhof ist für die Lagerung von Maschinen, Geräten und ausgebauten Komponenten, die Wartung von Maschinen während ihrer Lagerung, die Montage, Prüfung und Einfahrt neuer Maschinen, die Demontage und Fehlersuche von Teilen stillgelegter Maschinen sowie für die Komplettierung und Einstellung von Maschinen-Zugmaschinen-Einheiten bestimmt.

Zu den Maschinenhöfen gehören:

Eine Plattform mit Überführung zur Außenreinigung von Maschinen;

Bock zum Be- und Entladen;

Standort zur Demontage und Fehlererkennung stillgelegter Geräte;

Garagen, Schuppen, Schuppen, Plattformen (mit fester Oberfläche und profiliert) zur Lagerung von Maschinen und Geräten;

Plattformen zur Montage und Einstellung von Maschinen sowie zur Komplettierung von Maschinen- und Zugmaschineneinheiten;

Lager zur Lagerung von aus Maschinen entnommenen Komponenten;

Standort und Ausrüstung zum Aufbringen von Korrosionsschutzbeschichtungen;

Ein Raum zur Registrierung und Aufbewahrung von Dokumenten.

Öldepot mit Tankstellen dient der Aufnahme, Lagerung und Abgabe aller für den Betrieb des Maschinen- und Traktorenparks notwendigen Ölprodukte.

REPARATURSTELLE VON LANDWIRTSCHAFTLICHEN MASCHINEN CRM

Die Reparatur von landwirtschaftlichen Maschinen, Aggregaten und Werkzeugen erfolgt in den zentralen Reparaturwerkstätten, Reparaturwerkstätten des Maschinenhofs, in Werkstätten und auf den Standorten von Abteilungen und Brigaden, je nach Umfang, Komplexitätsgrad der Arbeiten und Zeitraum ihrer Durchführung. Alle Störungen und Ausfälle, die während des Betriebs der Maschinen während ihres Einsatzes im Feld auftreten, sollten so schnell wie möglich behoben werden, daher werden Reparaturen in der Regel am Einsatzort oder in den Werkstätten der Wartungsstelle durchgeführt.

Komplizierte Reparaturen von Mähdreschern werden am Reparatur- und Installationsort des CRM durchgeführt, und in den neuesten Standardprojekten der Werkstätten sind separate Linien für die Reparatur von Mähdreschern und für die Reparatur von Traktoren vorgesehen.

Die Demontage und Generalmontage von selbstfahrenden Mähdreschern erfolgt am Reparatur- und Montageort. Die aus ihnen ausgebauten Motoren werden am aktuellen Motorenreparaturstandort und einzelne Aggregate am Landmaschinenreparaturstandort repariert.

Durch die Nähe der Schmiede zu diesem Bereich können Sie Fehler wie Verzug von Rahmen und Trägern, Durchbiegung von Wellen, Lockerung von Nietverbindungen usw. schnell beseitigen. Auf der Baustelle werden Arbeiten durchgeführt, für deren Durchführung ein geschlossener Raum erforderlich ist: Reparatur von Getrieben, Variatoren, Trommeln, Dreschkörben, Förderern, Schnecken, Brücken, Aufzügen, Beschickern, Schüttlern, Schneidwerken usw.

TECHNOLOGISCHE AUSSTATTUNG DES STANDORTES

Der Standort bietet Stände für Reparatur-, Test- und Einfahreinheiten von Mähdreschern. Dreschmähdrescher werden statisch und dynamisch ausgewuchtet, Getriebe und Hinterachsen werden eingefahren, wofür die entsprechende Ausrüstung zum Einsatz kommt. Die bei der Reparatur von Mähdreschern verwendeten Ständer sind in der Beschreibung des Reparatur- und Installationsortes angegeben. Das Nieten von Förderstäben, Fingereinsätzen und Messersegmenten von Schneidwerken von Mähdreschern und Mähern sowie viele andere Arbeiten werden mit einfachen Geräten durchgeführt, die meist in eigenen Werkstätten hergestellt werden.

Moderne Erntemaschinen zeichnen sich durch einen erheblichen Halt der Schneidvorrichtungen aus, verfügen über schwere Messer von großer Länge, deren manuelles Schärfen schwierig ist. Maschine zum Schärfen von Messern von Schneidgeräten von Erntemaschinen (Abbildung 16.3).

Zeichnung. 16.3. Schema einer Maschine zum Schärfen von Messern von Schneidgeräten

Mäher und Mäher:

1 - Rahmen; 2 - Wagen; 3 - vertikale Achse; 4 - Führungen für Querbewegung; 5 - Schleifspindelstock; 6 - Schwenkachse; 7 - Elektromotor; 8 - Spindel; 9 - Schleifscheibe; 10 - Schutzhülle; 11 - Griffe; 12 - Klemme; 13 - geschärftes Messer; 14 - Gestelle.

TECHNOLOGISCHE VERFAHREN ZUR REPARATUR VON LANDWIRTSCHAFTLICHEN MASCHINEN

Die Vorbereitung eines Mähdreschers für die Reparatur besteht darin, dass er alleine oder durch Abschleppen zum Reparaturort geliefert und an einer speziellen Stelle gereinigt und gewaschen wird. Anschließend wird die Erntemaschine zur Diagnose geschickt, wo sie mithilfe von Werkzeugen und Geräten inspiziert, abgehört und gesteuert wird. Der Landmaschinenmechaniker füllt unter Berücksichtigung der Angaben des Mähdrescherbetreibers eine Diagnosekarte aus. Am Ende der Diagnose wird eine Liste der zu reparierenden oder auszutauschenden Komponenten und Teile erstellt.

REPARATUR VON SCHNEIDEMÄHWERKEN UND SCHNEIDWERKEN

Bei Mähern und Schneidwerken im Schneidwerk sind die häufigsten Störungen: Messerverschleiß, Krümmung der Kippfinger, Verschleiß der Fingerliner, Verschleiß der Antriebsteile. Es kommt zu Verformungen des Rahmens des Vorsatzkörpers, Rohrdurchbiegung und Bruch der Haspelmesser, Verschleiß von Kettenrädern, Lagersitzen und Lattenrostförderern. Wenn glatte Mähersegmente auf eine Messerstärke von mehr als 0,05 mm abgestumpft sind, werden sie mit einer Schleifscheibe in einem Winkel von 18–25° auf eine Messerstärke von 0,01–0,02 mm geschärft.

Abbildung 16.4. Mähbalken-Fingerbalken:

1 - Klemme; 2 - Segment; 3 - einfügen; 4 - Finger; Zulässige Lücken:

A- bis 0,2 mm; B- bis 1 mm; IN- Lücke ist nicht zulässig

REPARATUR VON SÄMASCHINEN

Bei Verschleiß der Säaggregate wird die Sämaschine voll ausgestattet zur Reparatur geschickt. In anderen Fällen werden nur defekte Komponenten repariert.

Scheibenschare werden repariert, wenn der Spalt zwischen den Scheiben an der Stelle, an der sie zusammenlaufen, mehr als 5 mm beträgt. Nach der Demontage der Schar werden die Nieten abgeschnitten (mit einem an einer Tischbohrmaschine montierten Fräser) und die Abdeckungen und Liner von der Scheibe getrennt. Scheiben mit Brüchen, Rissen sowie mit einem Durchmesser von weniger als 300 mm oder einer Dicke von weniger als 1 mm an der Stelle, an der die Auskleidung angebracht ist, werden entsorgt. Nach dem Richten werden sie auf einer Drehmaschine geschärft, wodurch eine kreisförmige Fase von 6 bis 8 mm Breite in einem Winkel von 20 ° entsteht. Die Dicke des Scheibenmessers sollte 0,1–0,5 mm betragen.

Abbildung 16.5

Nach der Reparatur der Auskleidungen, Abstreifer und Gehäuse wird das Schar zusammengebaut, indem eine Nylondichtung der erforderlichen Dicke angebracht wird. Der Spalt zwischen jeder Scheibe und dem Scharkörper darf nicht mehr als 2 mm betragen. Defekte Bandsaatschläuche werden auf einer Drehmaschine umgespult, Gummischläuche werden ersetzt oder durch Vulkanisation repariert.

REPARATUR VON KARTOFFELPFLANZEN UND KARTOFFELERNTEMASCHINEN

In Kartoffelpflanzmaschinen werden Teile der Schargruppe der Pflanzmaschinen, der automatischen Maschine und des Kardangetriebes durch verschiedene Reparaturarbeiten repariert: Richten, Schweißen und Auftragen verschlissener Oberflächen und Schleifen. Die stumpfen Schneiden der Scheiben werden auf einer Drehbank von der konvexen Seite auf eine Kantenstärke von 0,1 – 0,5 mm geschärft. Die Scheiben müssen sich frei um ihre Achsen drehen können, ohne zu blockieren.

Am Ende der Feldarbeit und der Reparatur des Kartoffelvollernters (KKU-2A) muss eine Diagnose gestellt werden. Aufgrund der Tatsache, dass es unter schwierigen Bedingungen arbeitet, unter denen Fremdkörper eindringen können – Steine, harte Tonklumpen, große Mengen an Baumkronen, Unkraut usw. – ist eine Beschädigung von Getriebeteilen, Stangenaufzügen und Förderbändern möglich. Antriebselemente (Getriebe, Wellen, Lagerbaugruppen, Getriebe und Kardangetriebe) fallen nach 1-2 Betriebssaisonen aus. Durch systematische und qualitativ hochwertige Wartung und rechtzeitige laufende Reparaturen kommen sie 2-3 Saisons lang ohne größere Reparaturen aus.

Bei der Diagnose wird der technische Zustand aller Arbeitseinheiten überprüft und die festgestellten Störungen und Mängel müssen behoben werden.

REPARATURSTELLE FÜR LANDWIRTSCHAFTLICHE GERÄTE CRM

Abhängig von der Organisationsstruktur des Betriebs, der Größe seines Territoriums, der Anzahl der Abteilungen (Brigaden) und deren Standort kann die Reparatur landwirtschaftlicher Geräte auf unterschiedliche Weise organisiert werden. Die fortschrittlichste Form der Lagerung von Geräten ist die Unterbringung auf dem Maschinenhof, wo die Reparatur landwirtschaftlicher Geräte mit den Kräften und Mitteln des Personals des Maschinenhofs, seiner Reparaturwerkstatt und unter teilweiser Beteiligung des CRM durchgeführt wird.

Geplantes vorbeugendes System zur Wartung und Reparatur landwirtschaftlicher Geräte als Grundlage für die Organisation der Reparatur- und Wartungsbasis der Landwirtschaft. Reparaturmethoden. Moderne Trends in der Entwicklung von ROB. Funktionen maschinentechnologischer Stationen und ihre Entstehung in der Region Perm.

Merkmale der Bearbeitung restaurierter Teile durch Schneiden. Auswahl und Erstellung von Installationsbasen, deren Symbolen. Klassifizierung von Werkzeugen nach Schneidarten.

Die spanabhebende Bearbeitung dient als Vor- und Endbearbeitung für die Restaurierung von Teilen mit verschiedenen Methoden. Es dient als Grundlage für die Reparatur von Teilen (Zylinderlaufbuchsen, Kurbelwellen usw.) durch Methoden zur Reparatur von Maßen und zum Austausch verschlissener Teile.

Die Qualität der Oberfläche und die Genauigkeit der Bearbeitung bestimmen die Qualität der restaurierten Teile und damit die Qualität der reparierten Maschinen.

In Reparaturbetrieben werden praktisch alle Arten der spanenden Bearbeitung (Drehen, Fräsen, Hobeln, Bohren, Senken, Reiben, Räumen, Verzahnungs- und Gewindeschneiden, Honen, Läppen, Polieren usw.) im Maschinenbau eingesetzt. Allerdings weisen die Vorbehandlung verschlissener Teile und die Endbearbeitung der Teile ihre Eigenheiten auf, die die Bearbeitung bei der Restaurierung im Vergleich zur Bearbeitung bei der Herstellung neuer Teile erheblich erschweren. Zu diesen Funktionen gehören:

Schwierigkeiten bei der Wahl der technologischen Grundlagen (Flächen, Linien, Punkte zur Ausrichtung des Teils auf der Maschine), da diese nach dem Betrieb häufig durch Verschleiß und Beschädigung gekennzeichnet sind;

hohe Härte und schlechte Bearbeitbarkeit aufgrund der Härtung und des Vorhandenseins von Oxiden, Karbiden, Schlackeneinschlüssen und anderen Verunreinigungen in den abgeschiedenen Schichten.

In einigen Fällen (z. B. beim Auftragen von Oberflächen) wird eine ungleichmäßige Dicke der abgeschiedenen Schicht beobachtet; Seine Dicke (bei verschiedenen Methoden des Lichtbogenschweißens) ist um ein Vielfaches höher als der Verschleiß, was den Umfang der Nachbearbeitung im Vergleich zur Herstellung neuer Teile deutlich erhöht. Manchmal ist der Freibetrag begrenzt (mit galvanischer Aufladung), was zu einer „schwarzen“ Ehe führen kann.

Bei der Gestaltung des technologischen Prozesses der Bearbeitung werden folgende Hauptaufgaben gelöst: zuverlässige (ohne Ehe) Erfüllung der Anforderungen der Arbeits-(Reparatur-)Zeichnung (insbesondere Einhaltung von Maßen, Toleranzen, Rauheit, Härteparametern etc.); Das entwickelte Verfahren sollte unter den gegebenen Bedingungen das wirtschaftlichste sein.

Auswahl und Wiederherstellung technologischer Grundlagen. Betrachten wir einige Konzepte.

Grundlagen – Flächen, Linien, Punkte oder deren Kombinationen, die für die Ausrichtung des Teils auf der Maschine, seine Position in der Baugruppe oder im Produkt und für die Messung erforderlich sind. Nach Vereinbarung sind sie gestalterisch, technologisch und vermessend.

Designgrundlagen- eine Reihe von Flächen (Linien, Punkte), aus denen bei der Entwicklung des Maschinendesigns die Abmessungen und Positionen von Teilen und Baugruppen vorgegeben werden.

Technologische Grundlagen- Flächen (Linien und Punkte), die dazu dienen, das Teil auf der Maschine zu installieren und es relativ zum Schneidwerkzeug auszurichten.

Messgrundlagen – Flächen (Linien und Punkte), von denen aus die eingehaltenen Maße gemessen werden.

Die wichtigste technologische Basis ist eine Fläche (Linie, Punkt), die auch dazu dient, das Teil auf der Maschine, in der Montageeinheit oder Maschine auszurichten. Beispielsweise wird ein Zahnradloch verwendet, um das Rad während des Montageprozesses im Verhältnis zu anderen Teilen auszurichten. Es kann auch als technologische Basis für die Endbearbeitung des Rades auf einer Drehmaschine dienen.

Hilfstechnologische Grundlagen – Flächen (Linien, Punkte), die beim Einbau eines Teils in die Maschine notwendig sind, aber seinen Betrieb in der Maschine nicht beeinträchtigen. Dazu gehören die Mittelbuchsen der Welle, die bei der Herstellung auf Drehmaschinen und Schleifmaschinen verwendet werden; Innennuten im Kolbenschaft zur Befestigung an Werkzeugmaschinen; eine bearbeitete Ebene und zwei Löcher an verschiedenen Enden des Körperteils für dessen Platzierung während der Bearbeitung.

Die folgenden Haupttypen von Untergründen werden für die folgenden Behandlungen verwendet:

Drehen und Rundschleifen: zwei Zentrieraufnahmen; äußere (innere) zylindrische Oberfläche und Mittelsitz; äußere (innere) zylindrische Oberfläche und Endfläche;

Fräsen, Bohren und Flachschleifen: zwei senkrechte Ebenen und ein Punkt in der dritten zueinander senkrechten Ebene; Ebene und zwei Löcher; drei oder vier Mittelsteckdosen; zylindrische Flächen zum Einspannen von Teilen in Prismen; konische Flächen.

Beim spitzenlosen Schleifen und selbstausrichtenden Reiben dienen die bearbeiteten Oberflächen der Teile als technologische Basis.

Bei der Auswahl der technologischen Grundlagen sollte man sich an den folgenden Bestimmungen orientieren.

1. Verwendung von Hilfsbasen. Hilfsbasen werden als technologische Basen verwendet (Mittelbuchsen an Wellen und Achsen; eine Ebene und zwei Löcher an Karosserieteilen usw.), da die Hauptsockel als Verbindungsflächen während des Betriebs verschleißen und nicht als technologische Basen dienen können.

Allerdings können Hilfsbasen verformt werden. Daher werden sie überprüft und gegebenenfalls korrigiert. In einigen Fällen werden sie am Ende des Teileherstellungsprozesses abgeschnitten, d. h. das Detail entbehrt jeder technologischen Grundlage. Anschließend werden zusätzlich Hilfsbasen erstellt, die neue Mittelbuchsen im Teil selbst oder in gelöteten Weichstahlstopfen bilden. An den Innenflächen der Löcher (Kipprollen, Kolbenbolzen, Drehbolzen) werden Mittelfasen gebohrt.

2. Verwendung der Hauptbasen. Einige Teile haben keine Hilfssockel und die Hauptsockel sind abgenutzt. Als technologische Basis wird die am wenigsten abgenutzte Hauptbasis ausgewählt, bearbeitet und unter Verwendung dieser als wichtigste technologische Basis werden die restlichen Oberflächen bearbeitet. Mit dieser Methode werden Karosserieteile (Blöcke, Getriebe, Hinterachsen, Lagergehäuse, Naben und Buchsen) repariert.

3. Verwendung der Basen des zu verbindenden Teils. In manchen Fällen kann das Werkstück zusammen mit dem zu verbindenden Werkstück genauer auf der Maschine montiert werden. Ein Beispiel ist das Bohren der Arbeitsfläche einer Bremstrommel auf einer Drehmaschine. Die Bremstrommel / (Abb. 3.62) wird auf die Nabe aufgesetzt 4. Nach einem Tag werden sie starr auf den Zapfen des Dorns befestigt 2, in der Mitte der Maschine installiert.

4. Schaffung neuer Stützpunkte. Wenn es nicht möglich ist, die bei der Herstellung von Teilen verwendeten Grundlagen zu verwenden, müssen als solche die bearbeiteten Flächen gewählt werden, die durch eine direkte (ohne Neuberechnung) möglicherweise genauere Größe mit der Fläche verbunden sind. In diesem Fall ist es notwendig, Installations- und Messsockel zu kombinieren. Andernfalls verringert sich die Fertigungsgenauigkeit des Teils (es entsteht der sogenannte Basisfehler).

5. Verarbeitung mit einer Mindestanzahl an Basen. Die Bearbeitung (Vorbereitung, Beschichtung und abschließende mechanische Bearbeitung) erfolgt am besten auf dauerhaften Untergründen. Ändern sie sich, sinkt die Verarbeitungsgenauigkeit.

Geräte. In den Reparaturwerkstätten landwirtschaftlicher Betriebe werden universelle Geräte eingesetzt, in Reparaturbetrieben sowie Reparatur- und Technikbetrieben universelle und spezialisierte Geräte.

Auf Drehmaschinen und Rundschleifmaschinen werden für die Bearbeitung in Spitzen und Spannfutter meist Universalvorrichtungen eingesetzt.

Zu den Zentriervorrichtungen gehören Spitzen (normalerweise ein Satz aus zwei Stützspitzen), Antriebsvorrichtungen, Zentrierdorne und Lünetten.

Drehzentren sind feststehend und rotierend. Ihr Arbeitskegel beträgt 60°. Bei der Bearbeitung von Hohlteilen kommen teilweise gewellte Spitzen zum Einsatz, die in die Maschinenspindel eingesetzt werden. Sie dienen dem Teil als Leine.

Antriebsvorrichtungen (Zwingen, Antriebsplatten, Antriebsspanner, selbstspannende Antriebsfutter) dienen dazu, das in den Zentren montierte Werkstück mit der Maschinenspindel zu verbinden.

Zentrierdorne (Abb. 3.63) werden in den Zentren der Drehmaschine installiert und bei der Bearbeitung der Außenflächen von Teilen vom Typ „Hülse“ (Brillen, Zahnräder usw.) verwendet. Lünetten dienen zur Unterstützung langer Wellen, um deren Durchbiegung unter Einwirkung von Schnittkräften zu vermeiden. Sie sind fest und mobil.

Beim Spannen werden Teile auf Dreh- und Rundschleifmaschinen mit Zwei-, Drei-, Vierbacken- und Spannzangenfuttern befestigt. Die gebräuchlichsten selbstzentrierenden Dreibackenfutter. Bei einem Vierbackenfutter bewegt sich jede Backe unabhängig voneinander, sodass Sie unregelmäßig geformte Werkstücke darin fixieren können. Bei der Großserien- oder Massenrestaurierung von Teilen kommen Zwei- oder Dreibackenfutter mit pneumatischen, hydraulischen und elektrischen Antrieben zum Einsatz.

Spannzangenfutter sind genauer als Nockenspannfutter und beschädigen die Spannfläche des Werkstücks nicht. Für eine größere Vielseitigkeit sind sie abhängig von den Abmessungen der Teile mit einem Satz Spannzangen ausgestattet. Beim Schleifen von Löchern werden auch spezielle Spannfutter verwendet, um die Zahnräder entlang des Zahnprofils zu fixieren.

Auf Fräsmaschinen erfolgt die Teilemontage mittels Maschinenschraubstock (mit Schraub-, Exzenter-, Hydraulik- und Pneumatikspanner), Drehvorrichtungen mit vertikaler und horizontaler Drehachse, Drehtischen und Kassettenvorrichtungen.

Um die Vorrichtungen relativ zum Schneidwerkzeug korrekt einzustellen, sollten auf Fräsmaschinen Führungsschlüssel und Abmessungen verwendet werden. Mit den ersten können Sie die Vorrichtungen relativ zur Maschinenachse korrekt positionieren. Ein oder zwei Dübel werden an der unteren Basis des Gerätekörpers befestigt und in eine der Längsnuten des Tisches eingeführt. Dadurch wird die Ausrichtung der Längsachse der Vorrichtung mit der Richtung der Längsbewegung des Tisches erreicht. Die zweiten dienen dazu, die Position des Tisches zusammen mit der Vorrichtung relativ zum Fräser auszurichten. Sie werden in Form von Platten, Winkeln, Prismen usw. hergestellt. Die Abmessungen werden am Vorrichtungskörper in einem bestimmten Abstand von der Bearbeitungsfläche eingestellt. Die Überprüfung erfolgt mit einer Fühlerlehre.

Bei Bohrmaschinen werden als Vorrichtungen Spannplatten (einhängbar) mit Spannbuchsen verwendet; Schwenk- und Kippvorrichtungen, diverse Schneiddorne.

Unter einem vorbeugenden Wartungs- und Reparatursystem versteht man eine Reihe miteinander verbundener Werkzeuge, Dokumentationen und Leistungserbringer, die zur Aufrechterhaltung und Wiederherstellung der Qualität von Maschinen durch Diagnose, Wartung und Reparatur erforderlich sind. Dieses Set umfasst eine große Anzahl von Elementen: die wichtigsten Wartungs- und Reparaturmittel (Reparatur- und Wartungsbasis); Betriebskapital (Ersatzteile und Materialien); Darsteller (Reparaturarbeiter und Ingenieure); technische Vorschriften (normative und technische Dokumentation); mobile technologische Geräte und direkt landwirtschaftliche Maschinen Für Wartung und Reparatur.

Der Zweck des Systems besteht darin, die erforderliche technische Bereitschaft von Maschinen und Geräten bei vollständiger Nutzung der ihnen zugewiesenen Ressourcen unter Berücksichtigung der Betriebsbedingungen bei minimalem Arbeits-, Material- und Finanzaufwand für Wartung und Reparatur sicherzustellen.

Der Systembetriebsprozess sorgt für die Umsetzung der notwendigen technischen Auswirkungen auf Maschinen und Geräte.

Alle Reparatur- und Wartungseinwirkungen werden je nach Komplexität ihrer Umsetzung in fünf Typen unterteilt. In der Reihenfolge zunehmender Komplexität sind sie wie folgt angeordnet: Wartung, laufende Reparaturen, Überholung mit vorgefertigten Komponenten (Baugruppen und Baugruppen), Überholung von Komponenten, Wiederherstellung verschlissener Teile.

Technischer Service ist eine Reihe von Arbeiten zur Aufrechterhaltung der Leistung von Maschinen während ihres Einsatzes, ihrer Lagerung und ihres Transports. Bei der Wartung werden die Arbeiten in diagnostische und ausführende Arbeiten unterteilt. Die Diagnosearbeiten werden planmäßig und verbindlich in vollem Umfang durchgeführt, wie in der technischen Dokumentation vorgesehen. Die erforderliche Vollständigkeit der Ausführung der Ausführungsarbeiten wird nach Beurteilung des technischen Zustandes festgestellt.

Wartung (TR)- eine Reihe von Arbeiten zur Aufrechterhaltung oder Wiederherstellung der Leistung der Maschine, einschließlich der komplexesten Wartungsarbeiten und vorbeugenden Arbeiten zum Austausch von Komponenten, die den Grenzzustand erreicht haben. Die Wiederherstellung beschränkt sich manchmal auf den Austausch einer ausgefallenen Komponente. In diesem Zusammenhang wird die aktuelle Reparatur im ersten Fall als geplant und im zweiten Fall als ungeplant bezeichnet.

Der technologische Inhalt der geplanten TR für die Gesamtheit der Betriebe zeichnet sich durch eine hohe Individualität aus, in deren Zusammenhang die Abrechnung mit dem Kunden für diesen nur für einen bestimmten Arbeitsaufwand erfolgt.

Kapitalreparaturen (KR)- eine Reihe von Arbeiten zur Wiederherstellung nicht nur der Arbeitsfähigkeit, sondern auch der Ressourcen der Maschine. Die Lebensdauer der reparierten Maschine wird durch die Wiederherstellung der ursprünglichen räumlichen Geometrie der Basisteile, den Austausch und die Wiederherstellung anderer abgenutzter Teile, die Wiederaufnahme der ursprünglichen Installation, Einstellungen, Schmierung und Lackierung erreicht.

Vielfältige konstruktive und technologische Gestaltung von Maschinen und die Bedingungen für deren Einsatz, Wartung und Reparatur im Allgemeinen

Der Fall sieht mehrere Strategien (Tabelle 6.1) zur Durchführung von Reparatur- und Wartungsmaßnahmen vor:

C, - auf Anfrage nach Ausfall;

C 2 – abhängig von der Betriebszeit (Kalenderzeit) hinsichtlich Dauer und Inhalt von Reparatur- und Wartungsmaßnahmen geregelt;

C 3 – je nach Zustand des Objekts mit periodischer oder kontinuierlicher Überwachung (Diagnose).

Die letzten beiden Strategien sind geplanter und präventiver Natur. Das integrierte System zur Wartung und Reparatur von Maschinen in der Landwirtschaft ist maximal auf die effektivste Strategie ausgerichtet, die drei Optionen umfasst, die spezifizieren

Unter der Reparaturmethode versteht man eine Reihe technologischer und organisatorischer Regeln für die Durchführung von Arbeiten zur Beseitigung von Störungen und Ausfällen von Maschinen durch Austausch oder Wiederherstellung von Teilen und Baugruppen.

Reparaturen können mit oder ohne Beibehaltung der Zugehörigkeit der reparierten Teile zu einer bestimmten Instanz des Produkts durchgeführt werden. Abhängig von dieser Funktion sind in Reparaturunternehmen drei Reparaturmethoden üblich: unpersönlich, nicht unpersönlich, aggregiert.

Unpersönliche Reparaturmethode. Bei dieser Methode bleibt die Zugehörigkeit der wiederhergestellten Komponenten zu einer bestimmten Instanz des Produkts nicht erhalten.

Die unpersönliche Reparatur ist in spezialisierten Unternehmen weit verbreitet und entspricht am besten der Inline-Form der Produktionsorganisation. Gleichzeitig wird die Buchhaltung vereinfacht, die Erstellung von Mängellisten für jedes Objekt entfällt etc.

Der Nachteil der Methode besteht in der Verletzung der Verbindungen von Teilen, die für den weiteren Betrieb geeignet sind, und infolgedessen in einer Verringerung ihrer Ressourcen nach der Reparatur.

Eine unpersönliche Reparaturmethode. IN In diesem Fall bleibt die Zugehörigkeit der wiederhergestellten Komponenten zu einer bestimmten Instanz des Produkts erhalten. Bei solchen Reparaturen wird eine Diagnose vor der Reparatur durchgeführt, deren Ergebnisse die Machbarkeit der Demontage einer bestimmten Einheit, Montageeinheit und Verbindung bestimmen.

Die Vorteile des Verfahrens bestehen darin, dass keine vollständige Demontage der Maschine erforderlich ist und die Ressource an Teilen mit einem Verschleiß in akzeptablen Grenzen erhöht wird. Dies verbessert die Sicherheit des Autos. Die nicht unpersönliche Methode wird in Werkstätten für die laufende Reparatur sowohl komplexer als auch einfacher Landmaschinen eingesetzt. Sie arbeiten an der Anwendung einer nicht-depersonalisierten Methode zur Reparatur von Maschineneinheiten in spezialisierten Unternehmen des agroindustriellen Komplexes.

Gesamtreparaturmethode. Defekte Geräte werden durch neue oder vorreparierte Geräte ersetzt. Diese Methode wird nicht nur bei Reparaturen, sondern auch bei komplexen Wartungsarbeiten sowie bei der Behebung von Maschinenausfällen eingesetzt. Diese Methode ist besonders effektiv für Geräte, die in Ernte- und Transportkomplexen eingesetzt werden, sowie bei der Fließzyklus-Methode zur Organisation der landwirtschaftlichen Arbeit. Die Werkstätten organisieren Reparaturen nach einem ganzjährigen Zeitplan, basierend auf dem Austausch verschlissener Einheiten durch vorreparierte in spezialisierten Reparaturbetrieben. Der Austauschfonds für Zuschlagstoffe wird in technischen Wechselstuben von Reparatur- und Technikbetrieben gebildet. Es ist auch ratsam, einen bestimmten Betrag des Austauschfonds in der zentralen Werkstatt der Wirtschaft und in den Wartungsstellen der Abteilungen (Teams) bereitzuhalten.

Bei der Aggregatemethode gliedert sich die Reparatur einer Maschine sozusagen in zwei Phasen: Zum einen die Wiederherstellung von Montageeinheiten und Baugruppen unter den Bedingungen spezialisierter Reparaturbetriebe, zum anderen Demontage- und Montagearbeiten unter den Bedingungen von Reparaturwerkstätten landwirtschaftlicher Betriebe oder Zapfwellen von landwirtschaftlichen Unterteilungen. Gleichzeitig wird die Industrialisierung der Reparatur durch die Serienrestaurierung von Baugruppen und Baugruppen unter Berücksichtigung des Verschleißgrades jeder Maschine bei der Bestimmung der zu ersetzenden Baugruppen kombiniert. Es wird möglich, auf die Überholung kompletter Maschinen fast vollständig zu verzichten.

Der Hauptvorteil der Aggregatemethode besteht darin, dass die Zeit, die die Maschine für die Reparatur benötigt, stark reduziert wird, da sie sich auf die Durchführung von Demontage- und Montagearbeiten sowie die Einstellung der Maschine beschränkt. All dies vereinfacht den Produktionsprozess der Reparatur mit weniger anspruchsvollen Geräten, hauptsächlich Hebe- und Transportgeräten, erheblich. Gleichzeitig steigt der Durchsatz der Reparaturwerkstatt, der Bedarf an Kapitalinvestitionen für den Bau einer neuen oder den Umbau einer bestehenden Werkstatt sinkt und die Kosten für die Aufrechterhaltung der Reparatur- und Wartungsbasis sinken.

Schneidgerät. Ein solches Gerät besteht aus einer Fingerstange und einer Messerleiste, die die Rücken- und Kopfsegmente des Messers umfasst. Die Hauptmängel des Schneidgeräts: Verschleiß der Schneidkante; Hackschnitzelsegmente; Verschleiß der Schneidkante der Gegenschneidplatten der Finger; Schwächung der Befestigung von Segmenten und Gegenschneidplatten; Verformung des Messerstreifens und dessen Bruch; Fingerdeformität und -fraktur.

Bei defekten Segmenten werden die Köpfe der Nieten abgeschnitten und aus dem Messerrücken herausgeschlagen. Auf einem Stahlträger, in dem sich kugelförmige Vertiefungen mit einem Durchmesser von 10 mm befinden, wird ein neues Segment montiert und mit Nieten 5x14 mm vernietet. Der Nietkopf wird durch manuelles Crimpen mit einem Durchmesser von 10 mm geformt. Die gleiche Crimpverbindung wird zum Festziehen der losen Nieten verwendet, mit denen die Segmente befestigt sind.

Stumpfe Mähersegmente (ohne Kerben) werden auf Spezialmaschinen geschärft. Schärfwinkel 18...23°. Beim Schärfen sollte eine Überhitzung der Schneidkanten vermieden werden, da es bei hohen Temperaturen zu einer Vergütung der gehärteten Zone kommen kann und deren Verschleißfestigkeit stark abnimmt. Wenn die Gegenschneidplatten der Finger verschlissen sind, werden sie ausgetauscht. Dazu den Finger entfernen, den Kopf der Niete mit einem Meißel abschneiden, ausschlagen, eine neue Platte einbauen und mit einer Niete 6x28 mm fest fixieren.

Achten Sie beim Crimpen von Nieten oder beim Ersetzen einer verschlissenen Platte darauf, dass die Senkköpfe der Nieten nicht über die Plattenoberfläche hinausragen. Die Platte muss vollständig auf der Oberfläche des Fingers aufliegen. Die Schneidkanten der Einsätze sollten auf jeder Seite gleichmäßig über die Kanten des Stifts hinausragen (der Unterschied im Überstand der Kanten beträgt nicht mehr als 1,5 mm).

Die Geradheit der Messerwand wird an einem Kalibrierbalken überprüft (eine Durchbiegung von maximal 2 mm ist zulässig). Mit Hammerschlägen wird der Rücken auf der Platte korrigiert. Beim Verdrehen wird der Messerstreifen in einen Schraubstock eingespannt und mit einem Spezialschlüssel korrigiert. Im Falle eines Bruchs (Bruch) kann die Rückseite der Messerleiste durch Schweißen wiederhergestellt werden. Dazu werden zwei bis drei Segmente an den Seiten der Bruchstelle entfernt. An der Bruchstelle werden Fasen 3 x 45° entfernt und die Rückseite auf eine spezielle Schablone gelegt.

Gebrochene Finger werden ersetzt und deformierte Finger mit Hammerschlägen oder mithilfe eines Rohrs, das auf die Fingerspitze gesteckt und in die richtige Richtung gebogen wird, korrigiert.

Nach der Reparatur muss die zusammengebaute Schneideinheit die folgenden Anforderungen erfüllen. Die Arbeitsflächen der Schnittschutzplatten der Finger müssen in einer Ebene liegen, die Abweichung darf nicht mehr als 0,6 mm betragen. Die Abweichung wird mit einer Fühlerlehre und einem Lineal kontrolliert, die abwechselnd an drei benachbarten Fingern angebracht werden. Die Abstände zwischen der Fingerleiste und den Passflächen der Finger betragen nicht mehr als 0,3 mm bei Einzelfingern und 0,5 mm bei Doppelfingern; zwischen den Seitenanschlägen einzelner Finger nicht mehr als 0,5 mm; zwischen Segmenten und Messerklemmen nicht mehr als 0,5 mm.

Das Messer in der Fingerleiste und Führung muss von Hand bewegt werden. Die Länge der Verbindungsstange ist so eingestellt, dass die Segmente in den äußersten Positionen des Messers symmetrisch zu den Schnittschutzplatten der Finger angeordnet sind und die Zähne der Kerben an den Oberseiten der Segmente nicht über die Schneidkanten der Schnittschutzplatten der Finger hinausragen.

An den äußersten Positionen des Messers müssen die Segmente und die Schutzplatten der Finger nebeneinander liegen. Der Spalt zwischen den Gegenschneidplatten und Segmenten beträgt im vorderen Teil bis zu 0,8 mm und im hinteren Teil 0,8 ... 1,0 mm. In diesem Fall ist der Spalt im vorderen Teil des Segments um maximal 0,2 mm kleiner als im hinteren Teil; der Spalt zwischen Segment und Klemmen beträgt 0,7 mm.

Produktionsstand Nr. 56/212-05

Es fand am 3. September 2005 um 17 Uhr auf dem Bauernhof „Chulikova A.V.“ statt. Mit. Plotava des Aleisky-Bezirks des Altai-Territoriums, das den Traktorfahrer V.V.V. mitbrachte. im Alter von 34 Jahren tödlich verunglückt.
Kurze Beschreibung des Ortes (Objekts), an dem sich der Unfall ereignet hat:
Der Unfall ereignete sich auf einem Getreidefeld, drei Kilometer vom Dorf entfernt. Plo-tava. Entlang des Feldes verläuft von Südwesten nach Nordosten eine Feldstraße, daneben befindet sich ein Waldgürtel. Auf dieser Feldstraße, in der Nähe des Waldgürtels, steht ein Mähdrescher SK-5. Seriennummer 34566, in Fahrtrichtung nordöstlich gelegen. Der Mähdrescher befindet sich in einem unbefriedigenden Zustand und kann erst nach einer Generalüberholung in Betrieb genommen werden.
Das Szenendiagramm ist in Abbildung 8.37 dargestellt.

Abbildung 8.37 – Schema der Szene

1 - Getreidemähdrescher SK-5;
2 – der Standort des Opfers nach der Verletzung;
3 – der Aufenthaltsort des Opfers zum Zeitpunkt der Verletzung;
4 - Waldgürtel;
5 - Feldstraße zum Dorf. Zweige;
6 – Feldstraße vom Dorf. Plotawa.

Abbildung 8.37 – Schema der Szene
Ausrüstung, die den Unfall verursacht hat:
Getreidemähdrescher SK-5, hergestellt 1977 im Werk Rostselmash.
Umstände des Unfalls:
3. September 2005 um 8 Uhr V.V.V. Mitglied der Bauernfarm "Chulikov A.V." im Einvernehmen mit dem Leiter der Bauernwirtschaft Ch.A.I. Ich ging auf das Feld, um mit dem SK-5-Mähdrescher Hafer zu mähen. Um 13:20 Kinder von Ch.A.M. Auf einem Motorrad brachten sie ihn zum Mittagessen zum Feld und kehrten um 13:40 Uhr nach Hause zurück. Während der Reparatur des Mähbalkens der Erntemaschine bei laufendem Mähdreschermotor wurden die Erntemaschine und der Mähbalken aufgrund einer defekten Sicherheitskupplung der oberen Welle des Schneidwerksbandes und V.V.V. unerlaubt eingeschaltet. wurde verletzt. Nachdem das Opfer durch ein Schneidgerät verletzt worden war, kroch es hinter die Erntemaschine, wo es an großem Blutverlust starb. Um 17 Uhr wurde der Leiter der Farm „Belikov A.A.“ B.A.A., der einen LKW fuhr, machte darauf aufmerksam, dass der Mähdrescher V.V.V. steht mit eingeschaltetem ZhVN-4-Harvester auf der Straße, ist aber selbst nicht zu sehen. Ich habe das Auto angehalten. B.A.A. ging zur Erntemaschine und sah V.V.V. liegt tot auf dem Boden gegenüber dem linken Hinterrad.
Die Art der erlittenen Verletzungen und das geschädigte Organ, ein ärztliches Gutachten über die Schwere der Gesundheitsschädigung:
Der Tod erfolgte durch Blutverlust durch eine Prellungswunde am linken Oberschenkel mit Schädigung der Oberschenkelarterien und -venen.
Qualifizierung und Bilanzierung des Unfalls:
Die Kommission, die die Untersuchung durchführte, kam zu dem Schluss, dass der Unfall mit S.A.A. gemäß Art. 227, 230 des Arbeitsgesetzbuches der Russischen Föderation und S.P. 2d, 3a, 2h, 2c der Verordnung über die Besonderheiten der Untersuchung von Arbeitsunfällen in bestimmten Branchen und Organisationen unterliegt der Registrierung und Bilanzierung als Unfall bei der Produktion von SEC „Kolchos Novikovskiy“.

Abbildung 8.38 – Unfallereignisbaum

I - Zweig der Informationen über das Opfer:
1 - Beruf - Arbeiter, Traktorfahrer;
2 - Berufserfahrung nach Beruf - 6 Jahre 1 Monat;
3 – Einführungsbriefing – die Daten wurden nicht gespeichert;
4 – Einweisung am Arbeitsplatz (wiederholt) – durchgeführt am 10.08.05;
5 – Praktikum – durchgeführt vom 10.08.05 bis 20.08.05;
6 – Arbeitssicherheitsschulung – nicht durchgeführt;
7 – Überprüfung der Kenntnisse zum Arbeitsschutz – wurde nicht durchgeführt;
8 – Alkoholvergiftung – nein.
II – Zweig gefährlicher Faktoren bei der Arbeit:
1 – Arbeiten an einem defekten Gerät;
2 – Fehlerbehebung bei laufendem Header;
3 - Reparatur bei laufendem Motor.
III - Zweig der Unfallursachen:
1 - Selbstaktivierung des Vorsatzes bei Reparaturarbeiten bei laufendem Motor des Mähdreschers SK-5;
2 - Zulassung zur Arbeit V. ohne Schulung und Prüfung von Kenntnissen über Arbeitsschutzanforderungen;
3 - Zulassung zur Arbeit an einem defekten Getreidemähdrescher SK-5. Laut p.p. 2 und 3 Gründe, die Anforderungen der Absätze 2 und 8 der Kunst. 212 des Arbeitsgesetzbuches der Russischen Föderation, die es ermöglichte, gegen die Anforderungen von Abschnitt 3.8 der Arbeitsschutzanweisung für einen Traktorfahrer-Maschinisten der landwirtschaftlichen Produktion Nr. 1 zu verstoßen.
IV – Die Zweigstelle der für den Vorfall Verantwortlichen:
1 - CH.A.M. - Der Betriebsleiter hat einen Verstoß gegen die Anforderungen der Absätze begangen. 2 und 8 Kunst. 212 des Arbeitsgesetzbuches der Russischen Föderation;
2 - V.V.V. - Traktorfahrer, gegen die Anforderungen des Abschnitts 3.8 der Arbeitsschutzanweisung für Traktorfahrer Nr. 1 verstoßen.
V - Maßnahmenzweig zur Beseitigung der Unfallursachen:
1 - Leiter c / x Ch.A.M. eine Schulung zum Arbeitsschutz im Schulungszentrum absolvieren;
2 – die Zulassung zur Arbeit ohne Schulung und Prüfung der Kenntnisse über Arbeitsschutzanforderungen verbieten;
3 - Den Betrieb fehlerhafter Geräte verbieten, bis die festgestellten Mängel behoben sind.
Abbildung 8.38 – Unfallereignisbaum